[发明专利]电机转子铸铝浇铸方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电机转子铸铝浇铸方法。 

背景技术

电机转子铸铝有离心浇铸或压力浇铸。压力浇铸时的工艺参数为：压射力、压射速度、合模力、压射比压。现有标准的压力浇铸的参数所制作的电机转子的铝填充率较低，而且容易引起槽口浇铝不足、导条断条、细条等现象。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种铝填充率较高的电机转子铸铝浇铸方法。 

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电机转子铸铝浇铸方法，所述电机转子铸铝采用压力浇铸，压力浇铸所用压铸模的压室直径是同规格电机转子所用标准压铸模压室直径的110～130%，压力浇铸所用压射比压是同规格电机转子所用标准压射比压的50～70%。 

所需浇铸的电机转子的功率为4KW～7.5KW，压力浇铸所用压铸模的压室直径为160±5mm，压力浇铸所用压射比压为19±0.5MPa。 

所述压铸模还具有上模、下模、冲头、分流锥，所述上模中心安装尖部朝下的分流锥，压室设于下模中心，所述冲头位于压室底部，所述上模、下模闭合形成左、右型腔，左、右型腔之间由横浇道连接，上模、下模闭合时分流锥的尖部封住横浇道。 

浇铸步骤为：（1）上模、下模闭合；（2）分流锥封住横浇道后铝液进入压室；（3）冲头向上推动时分流锥脱离横浇道，铝液由压室进入型腔，（4）浇铸完成后，冲头继续上升顶出铸件，（5）冲头复位， 

本发明的有益效果是：本发明改进后，压室直径变大后，压射比压虽变小但减少了压铸模的磨损，铝填充率变高从而使铸得的电机转子的主要电气性能有所提高，而且槽口浇铝很足、导条也没有断条、细条等现象。 

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明。 

图1是本发明中压铸模呈上模、下模分离的结构示意图； 

其中:1、冲头，2、铝液，3、压室，4、下模，5、上模，6、横浇道，7、分流锥。 

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。 

如图1所示，一种电机转子铸铝浇铸方法，电机转子铸铝采用压力浇铸，压力浇铸所用压铸模的压室3直径是同规格电机转子所用标准压铸模压室直径的110～130%，压力浇铸所用压射比压是同规格电机转子所用标准压射比压的50～70%。其余压力浇铸所用参数与同规格电机转子压力浇铸所用标准参数相同。 

例如，浇铸的电机转子的功率为4KW～7.5KW，压力浇铸所用压铸模 的压室3直径为160mm，压力浇铸所用压射比压为19MPa。 

压铸模还具有上模5、下模4、冲头1、分流锥7，上模5中心安装尖部朝下的分流锥7，压室3设于下模4中心，冲头1位于压室3底部，上模5、下模4闭合形成左、右型腔，左、右型腔之间由横浇道6连接，上模5、下模4闭合时分流锥7的尖部封住横浇道6。 

浇铸步骤为：（1）上模5、下模4闭合；（2）分流锥7封住横浇道6后铝液2进入压室3；（3）冲头1向上推动时分流锥7脱离横浇道6，铝液2由压室3进入型腔，（4）浇铸完成后，冲头1继续上升顶出铸件，（5）冲头1复位。 

在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇铸系统，而填充铝又在压力作用下凝固成型。在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动压力出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。压射力是压铸机和压射机构中推动活塞运动的力。压射比压是压室内熔融金属在单位面积上所受的压力。为了提高压铸电机转子的致密度，提高压射比压是行之有效的。但是过高的压射比压会使压铸模受到铝液的冲击，同时增加铝液粘模的可能性，因此降低了压铸模的使用寿命，过低的压射比压会导致压铸转子产生气孔、断条等缺陷。压射比压=压射力/压室截面积，压室截面积=π×D²/4，式中D为压室直径，从式中可以看出，压射比压与压射力成正比，压射比压与压室截面积成反比。 

本发明将压铸模的压室直径及压射比压进行了调整，需浇铸的电机转子的功率为4KW～7.5KW，压力浇铸所用压铸模的标准压室直径为126mm，压力浇铸所用标准压射比压为30.5MPa，压铸后测得铝填充率为89%。