[发明专利]一种加工盘式制动器支架的夹持装置

说明书

 技术领域

本发明涉及盘式制动器，尤其涉及一种加工盘式制动器支架的夹持装置。

背景技术

与鼓式制动器相比，盘式制动器具有重量轻、散热快、制动噪声小、制动效能高、使用寿命长、结构简单、维修保养方便等优点。因此，盘式制动器在各种中重型车辆、船舶甲板机械上得到了广泛应用。

传统的对盘式制动器支架进行加工，存在因多工序的重复装夹造成产品精度的损失。传统的单工位、单工序加工的模式，要求设备反复更换刀具和反复停、开机，耗费了大量时间，造成效率低下。加工一个支架往往需要多台立式机床完成所有工序，电力资源消耗大，且场地资源被占用，造成生产成本过高。还有每台设备需要人工去操作，多台设备就造成人力资源成本高。传统的手动夹具对工件的夹紧力一致性差，夹紧力过大时，工件变形量大，夹紧力过小时，工件容易松动，精度失真。这些都严重影响到企业的生产效率和效益。

发明内容

针对上述缺陷，本发明提供一种加工盘式制动器支架的夹持装置，来有效解决现有技术中所存在的这些缺陷问题。

为了达到上述目的，本发明所采取的技术方案是：

一种加工盘式制动器支架的夹持装置，其特征是，包括桥板，桥板的两侧面设置的部件以桥板为对称面呈中心对称分布，并且桥板上其中一个侧面上的部件呈镜像对称分布；

桥板上设置的部件包括中间板、横拉油缸、定位油缸、转角油缸；

中间板垂直安装在桥板上，中间板的两端分别设置有一空腔，分别容纳一压板，所述压板由横拉油缸驱动在垂直于中间板的方向上运动；

定位油缸安装在桥板的镜像对称线上，与横拉油缸位于中间板的同侧，定位油缸驱动一与中间板平行的立柱向靠近或远离中间板方向运动；

中间板两端的桥板上分别设置一转角油缸，转角油缸驱动一与桥板平行的卡板向靠近或远离桥板方向运动。

还包含一L型板，L型板将桥板和一可进行180度旋转的转盘连接在一起，转盘通过L型板带动桥板实现180度转动。

中间板分为两层，其中一层是多边形板，另一层是一个凹字型板；多边形板高度小于凹字型板凹进去处的高度，多边形板下边长小于凹字型板下边长。

所述空腔设置在中间板中的凹字型板上。

压板是一个L型结构板，其中一端面上设置有螺纹孔，横拉油缸的伸缩杆端部设置有螺纹，横拉油缸伸缩杆与压板上的螺纹孔形成螺纹连接。

所述立柱截面为矩形，立柱两端面是斜面，朝向所述中间板逐渐缩短。

在中间板的两端与转角油缸之间的桥板上还分别设置有垫块和支撑油缸，其中，垫块设置在多边形板的两端，支撑油缸设置在凹字型板的两端。

转角油缸的伸缩杆是阶梯圆柱杆，圆柱杆末端圆柱直径比内部圆柱小，末端圆柱上设置有螺纹；卡板是矩形，一端设有通孔，与阶梯圆柱杆末端圆柱形成间隙配合，卡板通过螺母安装于阶梯圆柱杆末端圆柱上。

转角油缸侧面的桥板上还安装有螺栓块，螺栓块上设置有螺纹孔，一螺栓与螺栓块上的螺纹孔螺纹连接，通过螺纹连接使螺栓朝向中间板方向运动。

本发明所达到的有益效果：

a.精度高，精度至少提高5倍以上，采用一次装夹方式，进行多个工序、多个空间角度形位面加工的方式；避免因多工序的重复装夹造成产品精度的损失。

b.效率高，效率至少提高2倍以上，采用了双工位或四工位的加工模式，又采用一次装夹方式，相对传统的单工位、单工序加工的模式，节省了各相同的加工工序间要求设备反复更换刀具和反复停、开机的时间，加工效率远远高于传统的单工位、单工序加工模式。

c.降低制造成本，产本至少节省2倍以上，这种设备为立式加工中心带第四轴，可以进行多工位和多工序的加工模式，多空间的不同工序可以进行转换完成，节省设备投入的数量，一台该设备可以完成2－3台纯立式加工中心的工作量，同时也大大降低了电力能源的消耗，直接的节省了制造陈本。

d.节省人力资源成本，生产成本至少节省3倍以上，这种设备匹配的模式可以使用一位操作工操作四台设备进行加工，比传统的设备（立式加工中心匹配单工序模式）少投入操作工，也大大降低了劳动力资源成本。

e.产品的一致性好，该设备匹配的是液压夹具，比传统的纯立式加工中心匹配的手动夹具装夹稳定性好，手动夹具对工件的夹紧力一致性差，夹紧力过大时，工件变形量大，夹紧力过小时，工件容易松动，精度失真。

附图说明

图1为本发明的夹持装置所夹持的待加工支架产品示意图；

图2为本发明的夹持装置主视图；