[发明专利]一种压铸件壳体整体真空负压浸渗设备及方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种压铸件壳体整体真空负压浸渗设备及方法，特别针对已经安装碗型塞的缸体、打过密封钢珠的离合器壳体等内部结构复杂的泄漏件。

背景技术

在汽车制造业中很多阀类、泵类、发动机壳体等都采用锌、铝合金压铸而成，由于在成形过程中不容易控制均匀冷却速度，合金中杂质的影响，模具及设备等多方面的原因，会导致铸件内部含有气体而产生气孔、缩孔、组织疏松等缺陷，该缺陷用肉眼很难发现。缺陷的存在将导致密封的介质渗漏，增加机加工刀具的磨损，同时带来生产成本的增加，使产品质量难以的到保证，尤其是汽车发动机缸体、曲轴箱、变速器、离合器壳体等汽车关键零部件，其体型较大，结构形状复杂，铸件内部更容易产生气孔、疏松等压铸缺陷进而导致泄漏而报废。

为解决铸件废品率高的问题，目前国内外主要采用真空压力整体浸渗方法进行修补，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铝铸件的微孔隙中，经过固化后使得渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术，此技术的应用使铸件的合格率达到90%以上。现有的真空负压浸渗工艺过程一般是将铸件先装入专用的笼子中，然后吊入浸渗缸，密闭浸渗缸盖，抽真空度至一定值并持续一段时间，以便抽出铸件缺陷内部的空气，注入浸渗液，由于毛细管作用，浸渗液渗入到铸件缺陷的孔隙，然后通入压力为0.5-0.6MPa的压缩空气，保压20min，使浸渗液填满孔隙，并与其表面充分结合。浸渗后的铸件经清洗、烘干、使胶状体硬化，达到防止渗漏的目的。

试验表明：真空压力浸渗，胶液粘度越小，渗透能力越强；孔越小，毛细作用越大，越易渗入，所以压铸件、粉末冶金件，由于致密度好，渗补效果要由于铸件；真空度越高，微孔内的气体排除越彻底，胶液越容易渗入微孔内部；压力越高、保压时间越长，浸渗液渗入铸件微孔缺陷越深。另外，零件的几何形状对浸渗效果也有影响，零件的壁越厚，越易渗补，反之效果越差，因为零件壁越薄，胶液在未固化前就会从零件中流出，或在清洗过程中流失。但是，特别针对已经安装碗型塞的缸体、打过密封钢珠的离合器壳体等内部结构复杂的泄漏件，因为浸渗胶无法有效从狭窄曲折空间（如“L”、“T”型结构等）内脱离干净，故而不能用传统的整体浸渗方法进行弥补，一旦出现泄漏问题只能将此类产品做报废处理，造成产品质量损失严重。

发明内容

针对上述现存的技术问题，本发明提供一种压铸件壳体整体真空负压浸渗设备及方法，可专门针对装配过的缸体和部分装配的壳体进行整体弥补，提高产品的合格率。

为实现上述目的，本发明提供一种压铸件壳体整体真空负压浸渗设备，包括浸渗剂箱、储气罐，还包括支架，浸渗剂箱设置在支架底部，设置在支架顶部且活塞端与浸渗剂箱相连接的油缸，位于油缸和浸渗剂箱之间的密封机构，与油缸连接的控制箱，以及设置在控制箱上的真空表和真空泵；所述的密封机构能够将待浸压铸件壳体内部的型腔完全封闭，且真空泵通过储气罐连通密封机构。

本发明提供一种压铸件壳体整体真空负压浸渗方法，具体步骤为：

A、密封：使用密封机构将待浸渗的压铸件壳体的内部型腔完全封闭；

B、浸渗：利用油缸驱动浸渗剂箱升起，直至整个压铸件壳体全部浸入到浸渗剂中，然后启动真空泵对压铸件壳体内部进行抽气，使得压铸件壳体内外之间形成-0.095Mpa—0.1Mpa的压力差，待浸渗剂向压铸件壳体的泄露空隙内快速渗入后，再将压铸件壳体从浸渗剂中取出；

C、固化：将取出的压铸件壳体进行高温水固化处理，浸渗剂发生固化反应进而堵住其上的泄露空隙。

进一步的，经过高温水固化处理后的压铸件壳体通过水试进行气密性检测。

优选的，步骤B中浸渗时间为5-6min。

优选的，步骤C中高温水固化处理的温度为90℃。

与传统整体真空负压浸渗工艺方法相比，利用本压铸件壳体整体真空负压浸渗设备在浸渗前就密封了待浸压铸件壳体的所有内部型腔，故而有效解决了如已进行部分装配的壳体、浸渗胶不易清理的壳体（内部结构复杂）、外形尺寸很大的壳体（受浸渗灌直径限制）等压铸件壳体无法进行常规整体浸渗的问题。并且，浸渗合格率达95%以上，浸渗剂耗损量极少，生产效率高，浸渗成本相对整体浸渗很低，零件不易磕碰、划伤损坏，表面无浸渗胶残留。

附图说明

图1为本发明整体真空负压浸渗设备结构示意图。

图中：1、密封机构，2、压铸件壳体，3、浸渗剂箱，4、控制箱，5、真空表，6、真空泵，7、储气罐，8、油缸。

具体实施方式