[发明专利]一种整形模具结构成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于汽车模具冲压领域，具体是指一种用于整形的模具结构成型工艺。

背景技术

当前市场上随着汽车数量增多,车速提高,车祸增多。汽车安全性显得越来越重要，最显而易见的重要措施之一是汽车构件要显著增强。

能源紧张，污染严重，注定要求汽车降低油耗、节约能源,而降低油耗的一个重要方法是减轻汽车自重,对汽车油耗和自重关系的最新研究表明:汽车油耗与自重成线性关系,如汽车自重降低10%,在其他条件不变的情况下,则至少可使汽车油耗降低5%。

如何才能够既能够降低车身重量又能增强车身强度，很多人会想到高强钢的应用，可随着高强钢的应用，高强度化会使得塑性降低，成形性会变差，而且随着屈服强度的提高会引起面畸变和回弹效应。

因此高强板件对模具的要求就更高了，尤其是一个好的结构会从源头考虑到回弹补偿，在后期的调试和装车问题中都大大的减少了工作量。虽然很多模具结构即使能够控制回弹量，但大多数的回弹补偿以及回弹量均是靠人为经验和数值模拟得出，无法解决根本问题。如何才能既能提升高强钢的应用又能提高车身的精度，当前大多数主机厂商针对高强板U型零件开发模具寻找模具厂家均有着特殊要求，要求模具厂家必须具备开发高强度钢板模具丰富的经验，尤其对回弹及其补偿方面有制作的优势，需要有AUTOFOPM、PAM等熟练的软件应用作为支撑用于精细的回弹模拟。

比如在门槛加强板支撑板件中，使用的材质为B410LA，属于高强板材质系列。零件成型深度较大，翻边成型后极其容易回弹，根据生产工艺及成型性比较最终定的方案为四序工艺，第一序为落料冲孔，第二序翻边，第三序翻边成型，第四序整形。该工艺是现有的冲压工艺中常用的技术方案。工序的模具采取的是零件的两个翻边与整形平行，通过侧壁整形而成，此结构方法较为通用，但对回弹量的控制精度较差，往往无法从根本解决回弹，如图1所示。

现有技术应该可以说是所有高强板制件回弹整形工艺的方案和模具结构，较为普通且传统。根据现场实物比对发现现有技术方案较为首选对回弹整形效果不明显。间隙控制太大则无法消除回弹，解决不了根本问题，间隙太紧的话会导致翻边整形部分使得零件出现严重的拉毛和压伤，因此对度的把握比较难控制。

此种整形结构图往往不能够彻底的控制回弹，所以导致在钣金件装车过程中仍有回弹的存在，因此精度得不到有效的保证。且类似这样的深度U型件往往容易在整形后会出现与模具卡料的现象出现，因此在生产过程中的取送料方式有较大的差异，不便于生产操作，对操作性和安全性都存在一定的弊端。

发明内容

本发明的目的是针对现有的冲压技术方案的不足，提出改进技术方案，通过本技术方案，能够克服现技术中对回弹整形效果不足的缺陷。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种整形模具结构成型工艺，包括有第一工序为落料冲孔工序；第二工序为翻边工序；第三工序为翻边成型工序；第四工序为整形工序；所述的整形工序在第三工序翻边成型结束后，零件进行90度旋转后放置于模具中，由上下模具型面压合对零件进行整形；所述零件的取放方式平行于下模型面。

所述零件的翻边型面与上下模具型面平行。

所述零件的材质为高强度金属板材。

本发明的有益效果是：

通过本发明的技术方案，零件的受力方向和重力方向一致，零件易压合，回弹消除效果较好且从侧面取件从安全性和操作性来看较为简便。

附图说明

图1为现有技术零件结构示意图；

图2为本发明第四工序整形结构示意图；

图3为本发明压合整形结构示意图。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。

如图2和图3所示，一种整形模具结构成型工艺，包括有第一工序为落料冲孔工序；第二工序为翻边工序；第三工序为翻边成型工序；第四工序为整形工序；

本技术方案主要针对上述结构以及类似上述整形方式的模具结构以及零件的取送料方式进行了一定的改动和优化，主要就是将此件的回弹整形由侧壁受力改为将零件旋转90°后放置于模具2中，由上下模具型面压合对零件进行整形，即由原来的左右受力改为上下受力，零件的取放料方式由垂直于下模型面改为平行与下模型面（即从侧面）取放。所述零件的翻边型面与上下模具型面平行。

所述零件的材质为高强度金属板材，比如B410LA系列等，但不限于此。