[发明专利]自卸车行程限位阀

说明书

技术领域

 本发明涉及一种与液压系统控制的车辆举升装置配套使用的行程限位阀。

背景技术

目前，市面上工程自卸车辆已经广泛使用柱塞油缸通过气控换向阀控制油缸的伸缩实现车辆大箱的举升下降，由于柱塞缸的工作原理限制，在柱塞缸伸展到极限时必须要有一个控制机构切断油路使液压缸停止伸展以防冲缸，起到安全保护的作用，目前市场上常用的是通过行程撞块压缩限位阀阀杆，通过阀杆上气槽切换气路通断控制气控换向阀控制气缸断气从而实现主油路通断来控制液压缸的工作，其结构见图1，行程限位阀的主要部件为阀体4，阀杆1，隔环9、密封圈8，复位弹簧装置，阀体4的中部位置设有限位套2，把阀体4分为阀腔及安装腔，阀体4的阀腔一端上设有进气口P、工作口A、排空口T，复位弹簧装置位于阀体4的安装腔中，复位弹簧装置由阀杆1尾端的弹簧座3、复位弹簧6、堵头7组成，限位套2通过阀体4的衬套5及堵头7定位，当液压缸上升到即将接近极限位置时，行程撞块压缩限位阀的阀杆1向右运动，通过阀杆1上的配气槽和安装在阀体4中的隔环6和密封圈7形成的配气通道，使得工作口A与进气口P断开，从而切断供气通道，气缸内的空气通过排空口T排出，阀杆1在复位弹簧装置作用下复位，控制油缸停止工作起到安全限位作用；该结构有两大缺陷，一是阀杆上的配气台阶工作时需要滑动过密封圈，容易造成密封圈破损和使密封圈磨损过快密封效果不好造成工作失效，大大降低了安全限位阀的使用寿命，二是由于结构复杂制造加工和装配困难。

发明内容

 为了克服现有自卸车行程限位阀是环形密封及配气通道的结构，容易造成密封圈破损造成密封效果不好的问题，本发明提出自卸车行程限位阀，通过改变配气机构，消除阀杆配气槽滑动过密封圈的现象，通过端面密封形式完全可靠地密封延长限位阀的使用寿命并提高工作可靠性。

为此，本发明的技术方案为：自卸车行程限位阀，包括阀体、阀杆、阀芯，阀体内腔通过台阶孔分为阀杆移动腔、配气腔，阀杆与阀杆移动腔滑动密封配合，阀杆的外端从阀杆移动腔伸出，在阀杆移动腔的口部设有防尘密封圈及导向套，阀杆的内端设有连接轴颈，阀杆的连接轴颈与台阶孔之间设有第一复位弹簧，其特征在于：阀芯置于配气腔中，阀芯与配气腔滑动密封配合，配气腔的口部设有堵头，堵头与阀芯之间设有第二复位弹簧，使紧贴台阶孔，阀芯与台阶孔的端面之间通过0形密封圈密封；阀体上的工作口与阀杆移动腔的后端连通，阀体上的进气口与配气腔连通，阀体上的排空口与阀芯外圈通道连通，阀芯的中心设有导气孔，使阀杆移动腔的后端与配气腔连通；阀杆的内端端面设有密封垫，当阀杆向内移动时，密封垫能穿过台阶孔封堵导气孔，能推动阀芯移动，使排空口通过阀芯外圈通道与阀杆移动腔的后端连通。

有益效果：通过改变阀体结构，将原有的周向滑动密封改为可靠的端面密封，由于密封垫与阀杆不产生相对滑动，从而有效地提高了密封件的使用寿命和密封性能；且该限位阀结构简单，加工精度更易保证，同时使装配工艺也更为简单。

附图说明

图1是现有自卸车行程限位阀的结构图。

图2是本发明自卸车行程限位阀的结构图。

具体实施方式

如图2所示的自卸车行程限位阀，包括阀体19，阀杆10、阀芯20，阀体内腔通过台阶孔分为阀杆移动腔、配气腔，阀杆10与阀杆移动腔滑动密封配合（通过第一密封圈14实现密封），阀杆的外端从阀杆移动腔伸出，在阀杆移动腔的口部设有防尘密封圈11及导向套13（导向套通过弹性卡圈12定位），阀杆的内端设有连接轴颈，阀杆的连接轴颈与台阶孔之间设有第一复位弹簧15，阀芯20置于配气腔中，阀芯20与配气腔滑动密封配合（通过第二密封圈18实现密封）中配气腔的口部设有堵头22，堵头22与阀芯20之间设有第二复位弹簧21，使阀芯20紧贴台阶孔，阀芯与台阶孔的端面之间通过0形密封圈密封17；阀体上的工作口A与阀杆移动腔的后端连通，阀体上的进气口P与配气腔连通，阀体上的排空口T与阀芯外圈通道连通，阀芯的中心设有导气孔，使阀杆移动腔的后端与配气腔连通；阀杆的内端端面设有密封垫16，当阀杆向内移动时，密封垫16能穿过台阶孔封堵导气孔，能推动阀芯20移动，使排空口通过阀芯外圈通道与阀杆移动腔的后端连通。

  本发明创新在于：

通过改变阀体和阀芯结构，当油缸伸展到接近极限位置时通过行程撞块压缩阀杆10向右移动，阀杆内端的密封垫首先接触阀芯左端现将进气通道断开，此时由于换向阀气缸内的气压没有拍出，主阀阀芯没有复位，液压缸继续上升，使的行程撞块进一步压缩阀杆右移从而推动阀芯20继续向右移动打开排空通道，换向阀控制气缸内的气压迅速排空，主阀阀芯在复位弹簧的作用下复位断开油路使液压缸停止工作起到安全限位作用。