[发明专利]不浸酸皮革鞣制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种不浸酸的铬鞣制皮革方法，属于清洁化皮革制造技术领域，是皮革生产加工中的主要工序。

背景技术

传统的制革生产过程是以水为介质，经过化学的、物理的和机械的作用，将生皮加工为成品革。

在制革生产的化学处理过程是在很宽的pH范围内进行的，如：浸水、脱毛、浸灰、脱灰、软化、浸酸、鞣制、复鞣、中和、染色、加脂、酸固定等，多次的浸灰——脱灰；浸酸——提碱；中和——酸化等加工过程，反复的酸、碱、盐的作用使得制革废水中盐的含量很高。同时，反复的酸、碱、盐的作用也使皮质受到不同程度的损伤。

现有的制革浸酸、鞣制过程中存在着一些不可忽视的环境问题，主要是(1)浸酸过程中由于使用了皮重5～8％(w/w)氯化钠抑制浸酸的酸膨胀(酸肿胀)。大量盐的使用，一方面造成裸皮脱水，使得成品革扁平，不丰满；另一方面造成废水中盐的污染；(2)浸酸过程中裸皮中的酸溶性蛋白和盐溶性蛋白进入水体而使废水中的COD和BOD污染负荷上升；(3)鞣制过程中铬鞣剂的利用率低等问题。上述工艺方法的应用使得后续污水处理困难加大。

国家环境保护部2013年颁布的《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》(GB30486-2013)中对制革、毛皮企业直接、间接排放的废水中的氯离子已经有了严格的限制值。

发明内容

本发明解决的技术问题是针对现有制革生产过程中浸酸、鞣制技术的不足而提供一种清洁化的、简便的制革不浸酸铬鞣方法，通过不浸酸铬鞣生产技术的应用，以及相应地工艺技术调整和平衡，实现一种制革生产不浸酸铬鞣方法，从而有效地避免制革浸酸、铬鞣废水中盐的排放，降低鞣制废水中铬的排放，同时废水排放量以及其它各种污染物的排放也可以有效地得以降低，成品革的产品质量得到一定的提高。

本发明的技术方案是：一种不浸酸皮革鞣制方法，其特征在于，包括以下步骤：

(A)脱灰：将剖灰皮后的裸皮在无铵脱灰剂的作用下进行脱灰处理，所述无铵脱灰剂用量为皮重的0.8～3.0％；

(B)软化：在软化酶作用下进行软化处理，所述软化酶用量为皮重的0.3～1.5％；

(C)铬鞣：经软化后的裸皮在不浸酸铬鞣剂的作用下进行铬鞣处理，鞣制处理初期的pH值为6.5～8.5，鞣制初期的液比为30～50％，所述不浸酸铬鞣剂为阴离子型复合鞣剂；

(D)整饰：将鞣制后的蓝湿革经后整饰得到成品革。

所述步骤(A)中，所述无铵脱灰剂为大分子有机酸类或/和聚琥珀酰胺类脱灰剂。

所述步骤(B)中，所述软化酶为低温胰酶类软化酶，软化酶活力单位为1000～1500u/g。

所述步骤(B)中，所述软化处理过程中添加0.1～0.5％的脱脂剂加强软化效果。

所述步骤(B)中，所述软化处理过程适度延长20～60分钟，利于皮纤维的进一步分散。

所述步骤(C)中，所述鞣制处理过程的鞣制温度为20～25℃。

所述步骤(C)中，所述不浸酸铬鞣剂用量为生皮质量的4.0～7.0％。

所述步骤(C)中，所述鞣制处理时还添加浸酸油，所述浸酸油的用量为生皮质量的0.3～1.0％。

所述步骤(C)中，所述鞣制处理后期还添加防霉剂。

所述步骤(C)的时长为8～12小时。

与现有技术相比，本发明所具有以下优点：

(1)采用大分子有机酸和聚琥珀酰胺类脱灰剂进行脱灰操作，避免了铵盐污染。

(2)采用低温软化酶，并通过适度增加软化酶用量和作用时间，强化软化效果，克服因不浸酸而使成品革扁平、不丰满的缺点。

(3)选用环境条件适用于中性或偏碱性的不浸酸铬鞣剂【SF-1不浸酸铬鞣剂本身是酸性的鞣剂，其pH=2.0～3.0；电荷：阴电荷；有效成分：45±1％；Cr₂0₃含量：20±1％。在中性或偏碱性条件下(即pH=8.0～8.5时)在水中溶解后仍为带阴电荷的鞣剂(这利于鞣剂材料向皮中的渗透)，溶解1～2小时后该鞣剂材料电荷转变为阳性电荷，鞣液pH值开始下降，这样利于鞣剂材料与皮胶原羧基的结合】，将软化后裸皮在弱碱性条件(脱灰、软化后pH值可以控制在8.0～8.5左右，脱灰的强度不需要像现有工艺一样大了，现有脱灰一般pH值控制在5～6.5左右，节省了脱灰材料的使用)下和少量浴液条件下直接进行鞣制。鞣制初期，小分子的鞣剂即使在弱碱性条件下也可向皮中渗透，加入后短期内体系pH值逐渐下降至3～4。鞣剂材料分两次加入，后期采用提碱剂将浴液pH值提升至3.8～4.0。