[发明专利]集成的节水制革方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种集成的节水制革方法，属于清洁化皮革制造技术领域，是皮革生产加工中的应用技术。

背景技术

制革业是以畜牧业的副产物为基础原料进行深加工的行业，是各种不同的动物生皮经脱毛、鞣制等物理、化学方法处理加工，再经过涂饰、整理等生产加工工序，生产出具有柔软、丰满、透气等性能的各种皮革产品的生产加工过程。

制革的准备、鞣制和后湿整饰等工序的加工是以水为介质的生产过程，通过物理、化学和机械加工作用，最终生产出各种不同风格和产品质量要求的成品革。传统的制革生产每加工1吨盐湿皮需要消耗新鲜水量约为50～60吨(现有制革生产工艺见图1)，消耗各种化学品约为450～550公斤，同时排放大约45～55吨含有各种污染物(其中：COD180～220kg±，SS125kg±等)的废水，以及含铬、不含铬的固体废弃物。传统的制革生产不仅浪费了大量的水资源和各种化工材料，同时也对环境保护带来严重的潜在的危害。

发明内容

本发明的目的是针对现有制革技术在生产过程中需要消耗大量的新鲜水(包括工艺用水和洗皮用水)的不足，提供一种清洁化的、集成的制革节水技术方法，通过制革生产全过程的集成节水技术应用，以及相应地工艺技术调整和平衡，实现制革生产全过程的集成节水技术方法，有效地降低制革生产的水的消耗量和废水的排放量，同时降低废水中各种污染物的排放，提高成品革的产品质量。

为了达到制革工艺集成节水和污染物减排的目的，本发明的技术方案是：

1、制革生产的准备和鞣制工序全部在超载转鼓中进行，复鞣、染色、加脂等后湿整饰工序全部在Y型转鼓中进行，以实现制革过程的集成节水和减排。

2、沈皮操作采用辅以化学品和辅助酶制剂的方式提高生皮的回水效果，替代预浸水工序操作。

3、现有主浸水、脱毛、浸灰操作采用同浴进行，浸水采用脱脂酶；脱毛、浸灰采用保毛脱毛替代毁毛方法。

4、保留现有剖灰皮后的水洗工序，并改闷水洗两次。

5、合并脱灰、软化工序，脱灰采用无铵盐脱灰技术，软化采用酶软化技术。

6、取消现有水洗，换浴后直接浸酸、鞣制并采用小液比、高吸收铬鞣工艺，鞣制后期加入丙烯酸类交联剂提高铬的吸收。

7、复鞣采用无铬复鞣剂、中和采用弱碱剂及分散剂替代铵盐，染色、加脂采用高吸收染色剂与加脂剂提高染料的上染和加脂效果，染色、加脂后采用两次闷水洗涤。

采用上述方案后，本发明与现有技术相比，具有的技术优势：

一、全部采用超载转鼓和Y型转鼓实施制革生产，生产过程自动化程度明显提高，用水量控制与各种化学品添加更加精准。

二、部分生产工序的合并，以及生产过程中仅保留脱灰、软化前的水洗和染色、加脂后的水洗，实现工艺过程的集成节水，节水效果达到40～50％。

三、低硫法保毛脱毛浸灰，使用部分硫氢化钠和脱毛酶制剂替代硫化钠的使用，脱毛废水中硫化物的排放减少70％，COD排放减少50％。

四、使用无铵脱灰剂进行脱灰、软化，脱灰、软化废水中无机氨氮的排放减少90％以上。

五、小液比浸酸、鞣制，采用鞣制后期加入铬交联剂提高铬的吸收率，以及鞣制后期通过适当提高转鼓转速实现鞣制后期转鼓内的自动升温完成鞣制操作，鞣后废水中铬的排放减少90％，COD排放减少30％。

本发明技术实施后，总体节水、减排效果为：生产用水量减少量40～50％，COD减排量为30％，铬减排量90％，碱度减排量60％。本发明的清洁化特性和环保特性进一步得到提高。

附图说明

图1是现有技术的工艺流程图；

图2是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本发明揭示了一种集成的节水制革方法，是对现有生产方法的改进，具体工艺流程见图2。

本发明的主要工艺过程说明如下(图2中有些常规工序不再赘述)：

1)快速洗皮：

在超载转鼓中进行，转鼓转速：2～4rpm。

取盐湿牛皮100份，加入200份新鲜水、0.05～0.2份浸水助剂A(朗盛LANXESS公司，产品名称：CISMOLLAN SA-C，为非离子聚合物或非离子表面活性剂)、0.02～0.2份浸水酶(德瑞TFL公司，产品名称：PELLVIT C，由水解蛋白酶和激活剂组成)、0.05～0.2份杀菌剂(上海嘉毅公司，产品名称：1140，为有机硫化物)。温度20～25℃。转动30分钟，停30分钟，采用苏打调节浴液最终pH值在10左右，总时间4～6小时。