[发明专利]集装箱涂装工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及集装箱制造工艺，尤其涉及集装箱壁板上漆工艺。

背景技术

现有集装箱壁板每个涂层的上漆，包括底漆、中间漆或者面漆，通常是采用高压无气喷涂工艺方法，采用的是高喷涂压力、大流量涂料吐出、一次达到特定涂层的设定的膜厚要求的厚膜式涂装工艺参数。由于喷涂压力大、涂料单位时间内吐出量大，造成涂料喷涂在施工表面上形成大量反弹和过喷，从而在每个涂层的喷涂过程均形成了不必要的施工浪费。另外，对诸如侧板之类的立面涂装与对诸如顶板之类的平面的涂装之间存在涂料利用率的差异，前者较后者要多出5%-10%的涂料消耗。可见，实有必要对现有的集装箱涂装工艺进行改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术所存在的不足，而提出一种集装箱水平涂装工艺方法，可以有效提升涂料的施工利用率。

本发明针对上述技术问题提出一种集装箱涂装工艺方法，特定集装箱部件的特定涂层是采用喷枪分多次进行喷涂，相邻两次喷涂之间的间隔时间满足设定要求，特定涂层的烘干处理是在所述的多次喷涂均已完成后进行。

其中，采用喷枪对待涂装集装箱部件进行喷涂的次数为二或者三。

其中，相邻两次喷涂之间的间隔时间大于5秒。

其中，先根据特定涂层的设定膜厚推算所需的总喷涂量，再根据喷涂次数以及各次喷涂所分配的喷涂量，推算各次喷涂所对应的喷涂速度和时间，并实施各次喷涂。

其中，各次喷涂的喷涂量是均匀分配的，或者，各次喷涂的喷涂量是不均匀分配的。

其中，所述的喷涂为静电喷涂、空气喷涂、无气喷涂或者混气喷涂。

其中，在喷涂过程中，所述的喷枪的运动方式为排喷式或者往复喷式。

其中，所述的特定集装箱部件是处于水平状态进行特定涂层的喷涂的。

其中，该特定涂层是底漆、中间漆或者面漆。

其中，所述的特定集装箱部件是指集装箱的底板、侧板或顶板，所述的特定涂层的位置包括该底板的底侧面、该侧板的内和/或外侧面以及该顶板的顶和/或底侧面。

与现有技术相比，本发明的集装箱涂装工艺方法，通过将集装箱部件的特定涂层的喷涂过程由一次变换为多次喷涂，每次的喷涂压力可以降低，每次的喷涂流量可以变小，从而可以有效提升集装箱涂料的施工利用率5%以上。

附图说明

图1为本发明的集装箱涂装工艺方法实施例的流程示意。

图2为本发明的集装箱涂装工艺方法实施例中涂料用量与喷涂压力和时间的关系示意。

图3为本发明的集装箱涂装工艺方法实施例中涂层膜厚与喷涂压力和时间的关系示意。

具体实施方式

本发明提出一种集装箱涂装工艺方法，特定集装箱部件的特定涂层是采用喷枪分多次进行喷涂，相邻两次喷涂之间的间隔时间满足设定要求，特定涂层的烘干处理是在所述的多次喷涂均已完成后进行。优选地，特定集装箱部件是处于水平状态进行特定涂层的喷涂的。其中，该特定涂层是底漆、中间漆或者面漆。特定集装箱部件是指集装箱的底板、侧板或顶板，所述的特定涂层的位置包括该底板的底侧面、该侧板的内和/或外侧面以及该顶板的顶和/或底侧面。

在本发明的一个实施例中，是将集装箱部件的特定涂层的涂装过程划分为两次喷涂，每次的喷涂量设定为要求膜厚的一半。其中，集装箱部件是指集装箱的侧板，其处于水平状态，也就是，该集装箱的侧板的涂装面与水平面成0°-45°夹角。

参见图1，本发明的集装箱涂装工艺方法实施例的流程大致包括：

步骤S101、令待涂装的集装箱部件处于水平状态；并根据特定涂层的设定的膜厚推算所需的总喷涂量，再根据喷涂次数以及各次喷涂所分配的喷涂量，推算各次喷涂所对应的喷涂速度和时间；

步骤S102、实施第一次喷涂；

步骤S103、间隔设定时间；

步骤S104、实施第二次喷涂；

步骤S104、涂料的烘干处理。

其中，根据需要的喷涂厚度（成膜厚度）推算喷涂流量，可以根据试验进行测算。以下，通过一具体的试验，对本发明予以进一步详细说明。

一、试验方法：

采用并排分布的喷枪从上往下对集装箱的各个平面进行喷涂，调整不同的工艺参数，对平面式涂装工艺的涂料利用率进行试验研究。

二、试验数据：

1、工艺参数：

（1）试验参数：

（2）815喷嘴的喷涂时间、喷涂速度、喷涂流量的对应关系表：