[发明专利]一种乙烯利连续酸解方法

说明书

技术领域

本发明涉及乙烯利的制备方法，具体涉及乙烯利连续酸解方法，属于化学工程技术领域。

背景技术

传统乙烯利酸解工艺生产，主要采用间歇釜式方法。这种方法，在酸解反应前期及二酯补加期氯化氢消耗量大，氯化氢补充压缩机全负荷工作仍不能满足需要，而在反应后期，几乎不消耗氯化氢，氯化氢补充压缩机须回流，作无用功。同时氯化氢用量的不稳定导致系统压力起伏较大，从而加剧设备、管道的损害。

酸解反应分为两级，一级反应放热，二级反应吸热。现装置采用间歇釜式反应，采用冷热油交替使用控制反应温度，造成能源浪费较大。

间歇生产造成的氯化氢消耗速度波动影响各工段的协调稳定性，特别是与盐酸解析的衔接，与盐酸合成的衔接，与调配包装的衔接。在氯化氢消耗量大时常出现盐酸解析跟不上、氯化氢消耗量小时又会出现盐酸解析能力过剩等情况，加剧了解析塔负担同时不易操作控制。

各操作班次因主客观原因造成有时造成出料批次过于集中，调配、化验能力跟不上等矛盾。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种乙烯利连续酸解方法，以解决传统间歇釜式生产中出现的能量损耗、设备维护、生产协调等一系列问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种乙烯利连续酸解方法，采用n级阶梯釜式连续反应，2-氯乙基磷酸二（2-氯乙基）酯进入酸解第1级反应釜，物料从上一级反应釜底采出进入下一级反应釜，直至进入第n级反应釜A，当第n级反应釜A内物料达到4/5体积量时从第n-1级反应釜釜底采出的物料切换进入第n级反应釜B中，第n级釜A继续通氯化氢保温，保温4h后出料，出料结束时第n级反应釜A内保留1/10体积的物料（防止三级釜A内氯化氢从出料管经调配釜进入尾气系统，减少氯化氢排放量），当第n级反应釜B内物料达到4/5体积量时从第n-1级反应釜釜底采出的物料切换进入第n级反应釜A中，依次循环操作，氯化氢由各级反应釜的底部通入，由顶部冷却后回收未反应的氯化氢经压缩机循环利用；n取值2～10的整数，n优选3。

其中，所述的反应釜为搪瓷釜、化工反应釜、石墨塔式反应釜或管式反应器。

其中，反应釜所述的反应釜的容积为500-50000L，反应釜的使用容积为1/2～4/5体积量。

其中，第1级反应釜釜内温度为100-180℃，压力为0.3-0.5MPa；第2～n级反应釜内温度比第1级反应釜温度低10℃，压力为0.3-0.5MPa。

第1级釜反应前期在1-5小时期间，反应剧烈，二氯乙烷气体集中采出造成物料部分夹带，反应期间需冷油冷却，二、三级反应较平稳，适度保温。

有益效果：本发明采用阶梯式连续酸解工艺方法，能够有效的解决传统间歇釜式生产中出现的能量损耗、设备维护、生产协调等一系列问题，利于控制，便于生产，减少能源损耗，增加企业利润。

1.乙烯利含量在原有基础上提升一个百分点；

2.酸解循环系统更加稳定，日常检维修量降低；

3.能量损耗降低；

4.生产效率增加，员工劳动强度降低。

附图说明

图1为本发明的装置及流程示意图。

具体实施方式

根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的内容仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。

实施例1：

采用三级阶梯釜式连续反应（如图1），2-氯乙基磷酸二（2-氯乙基）酯进入酸解一级釜（容积8000L），从釜底采出进入二级釜（容积8000L），再从二级釜釜底采出三级釜A（容积10000L），当三级釜A内物料达到8000L时，切换至三级釜B（容积10000L），三级釜A继续通氯化氢保温，保温4h后出料，出料结束时釜内保留1000L物料（防止三级釜A内氯化氢从出料管经调配釜进入尾气系统，减少氯化氢排放量），三级釜B内物料达到8000L时切换至三级釜A，依次循环操作。氯化氢由各级反应釜的底部通入，由顶部冷却后回收未反应的氯化氢经压缩机循环利用。

上述反应釜为压力容器，包括搪瓷釜、化工反应釜、石墨塔式反应釜、管式反应器等。

上述的工艺所述的一级釜釜内温度在150℃，压力维持在0.4MPa。二级、三级釜釜内温度相对于一级釜釜内温度低10℃左右。