[发明专利]一种转炉炉内预脱硅方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种转炉炉内预脱硅方法。

背景技术

炼钢总厂炼钢二作业区，没有铁水预脱硅，而入炉铁水硅数超过0.6%约占40%，这部分铁水不仅增加渣料消耗，而且过程操作难于控制，引起钢铁料消耗增加，因此在目严峻的前形势下，在转炉炉内进行预脱硅，与预处理脱硅相比以氧气为脱硅剂既能提高熔池温度，减少温度损失，又减少过程中喷溅和扒渣过程中引起的金属料消耗，不仅可以实现减少熔剂消耗，实现少渣冶炼，而且有利于冶炼高品质的低磷钢种，适应当前降本增效的需要。

发明内容

本发明的目的是提供一种无铁水“三脱”（脱硅、脱硫、脱磷）处理和转炉双联工艺的条件下，进行转炉预脱硅的方法，并且在顺利放渣的同时最大限度减少铁损情况下，实现少渣冶炼。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种转炉炉内预脱硅方法，包括以下步骤：

1）铁水条件：铁水中Si的重量百分比≥0.6%；

2）氧压控制分阶段控制：前6min氧压控制在0.90～0.95MPa，供氧流量在320～350m³/min，6～7.5min氧压控制在0.85～0.90MPa，供氧强度控制在300～320m³/min；

3）枪位采用低枪位控制：吹炼开始1.5min内，枪位控制在1.5～1.8m，1.5～8min时间内枪位控制在1.1～1.3m之间；

4）物料控制：

a.采用全留渣操作方式；

b.根据铁水不同硅含量和铁水温度进行对物料进行渣料配比，见下表：

5）放渣时间控制：最佳放渣时间在7min～8min之间；

6）放渣目标碳温控制：放渣温度控制在1490℃～1530℃，碳控制在2.80%～3.20%之间。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

一种转炉炉内预脱硅方法，通过在转炉炉内预脱硅，使熔剂消耗（轻烧+白灰）从原来的平均75kg/t，降低到53kg/t，同时对氧压、流量、枪位、物料配比和放渣时机的优化，避免了以前出现中途放渣带铁多或者放渣困难的情况，实现了在最大限度降低钢铁料消耗，同时实现了少渣冶炼。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进一步说明：

实施例1铁水成分如下：

1）出钢后直接溅渣，将上一炉的7t炉渣全部留在炉内；

2）转炉吹炼前调整供氧流量，设为340m³/min，吹炼后氧压为0.94MPa；

3）根据铁水不同硅含量和铁水温度进行对物料进行渣料配比，如下表可知，需要加入5kg/t的菱镁石；

4）开吹以后枪位为1.8m，吹炼1min时，按照5kg/t钢一次性加入菱镁石，同时枪位下降至1.6m，30s后逐步下调枪位至1.3m，根据炉内反应情况，枪位在1.1m～1.3m之间调整；

5）吹炼至6min时，供氧流量减到310m³/min，枪位在1.3m；

6）吹炼7.5min抬枪放渣，温度为1502℃，碳为3.08%。

实施例2铁水成分如下：

1）出钢后直接溅渣，将上一炉的6t炉渣全部留在炉内；

2）转炉吹炼前调整供氧流量，设为340m³/min，吹炼后氧压为0.95MPa；

3）根据铁水不同硅含量和铁水温度进行对物料进行渣料配比，如下表可知，需要加入10kg/t轻烧白云石，5kg/t的菱镁石；

4）开吹以后枪位为1.8m，同时按照10kg/t加入轻烧白云石，同时枪位下降至1.6m，吹炼1min时，按照5kg/t钢加入菱镁石，枪位不变，30s后逐步下调枪位至1.2m，根据炉内反应情况，枪位在1.1m～1.3m之间调整；

5）吹炼至6min时，供氧流量减到320m³/min，枪位在1.2m；

6）吹炼8min抬枪放渣，温度为1527℃，碳为2.95%。

上面所述仅是本发明的基本原理，并非对本发明作任何限制，凡是依据本发明对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。