[发明专利]一种铝合金压铸模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种铝合金压铸模具。

 

背景技术

现有的铝合金压铸模具通常包括具有型腔的上模和具有凸模块的下模，工作时，上模和下模相互合在一起，型腔和凸模块之间的间隙即构成成型的腔体，液态的铝合金由浇注系统进入到腔体内冷却后即成为所要的压铸件，最后由设于下模的顶出机构将压铸件顶出，即完成一次成型过程。对于一些具有很多通孔的产品，通常是在下模的凸模块上设置相应的型芯，成型时型芯的上端面与上模的型腔面贴合，从而在工件上形成相应的通孔。由于型芯的直径一般较细，成型时高温高压的液态铝合金会对型芯形成较大的冲击，因此极易因受力弯曲甚至断裂，此时即需要更换型芯以维持正常的生产。由于现有技术中型芯通常是固定在凸模块上的型芯固定孔上的，并且为了避免型芯从凸模块上拔出，需要在型芯的根部设置限位凸缘，相应地，在凸模块的型芯固定孔底部设置沉孔。上述结构虽然具有加工方便、固定可靠的优点，但是在出现故障需要更换时，需要先拆除下模的固定底板和顶出机构，然后从下模的下模板中拆出凸模块，最后才能从凸模块上取出型芯加以更换，接着再将凸模块等重新装配回去。不仅工作量大，影响正常生产，而且在多次维修拆装后，会增大凸模块和下模板之间的配合间隙，使模具损坏，从而使成型后的产品出现“飞边”。例如，一种在中国专利文献上公开的“锁具面板压铸模”，公布号为CN102527990A，包括模框，模框上设有凹槽，模框的凹槽内设有栽板，栽板内设有安装型芯通孔，栽板外设有脱料板，脱料板内也设有与栽板对应的通孔，且脱料板与栽板的外形一致，且两内通孔形状也一致，型芯插入脱料板与栽板的内通孔内，且与通孔紧配。该发明的一个模框可以配若干个不同型号产品的模芯，模框不需要整体更换，从而有利于降低成本，但在更换型芯时同样存在工作量大、容易损坏模具的问题。

此外，铝合金压铸模具在工作时会产生大量的热量，为了使模具维持正常的生产，通常需要在模具的上模和下模上设置横向的冷却通道以及相应的恒温冷却装置以维持模具温度的恒定，恒温冷却装置的工作介质一般为冷却油，冷却油进入模具的上模和下模的冷却通道内以吸收热量，当模具刚开始工作温度较低时，恒温冷却装置则对冷却油加热，从而使上模和下模较快地升温到模具正常的工作温度，减少废品的产生。由于冷却通道通常是用钻头加工而成，因此冷却通道一般是线性的通道，且必须有进出两个口，因此对于嵌设在下模上的凸模块或者是较小的镶嵌件无法直接设置横向的冷却通道，一般是在凸模块或者镶嵌件的底面设置圆柱形的冷却井，并用轴向设置的隔片将冷却井一分为二，下模上则在对应冷却井的周围设置密封圈，在下模上设置两条冷却通道，一条冷却通道内的冷却液由一侧进入冷却井，在翻过隔片后进入冷却井的另一侧，然后通过另一条冷却通道流回恒温冷却装置。上述冷却结构存在如下问题，首先对于铝合金压铸模具上的一些尺寸较小的镶嵌件，由于很难在其内部加工出直径较大的冷却井，因此，与其相连的冷却通道直径也需相应地缩小，从而使冷却井中冷却液的流量变小，镶嵌件无法得到有效的冷却。在工作时由于镶嵌件外侧面被高温的液态铝合金所包围，因而其散热不畅，温度高，从而会延长冷却时间，进而影响到模具的成型效率。

 

发明内容

本发明的一个目的在于解决现有的铝合金压铸模具所存在的更换型芯时工作量大、并且容易损坏模具的问题，提供一种铝合金压铸模具，其方便更换型芯，不会损坏模具。

本发明的另一个目的是为了解决现有的铝合金压铸模具所存在的无法对尺寸较小的镶嵌件进行有效冷却的问题，提供一种铝合金压铸模具，其可有效地冷却小尺寸的镶嵌件，从而显著地提高模具的生产效率和产品质量。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种铝合金压铸模具，包括上模、下模、设置在上、下模之间的导向定位结构、以及设置在上、下模上与恒温冷却装置相连接的冷却通道，所述下模包括固定凸模块的下模板、以及位于下模最底部的固定底板，所述凸模块上设有贯穿至固定底板底面的型芯固定孔，型芯固定孔在固定底板底面的开口端设有带螺纹的沉孔，型芯固定孔内设有成型用的型芯，在型芯的根部设有位于沉孔内的限位凸环，沉孔内螺纹连接有抵接限位凸环底面的堵头。