[发明专利]轮胎硫化装置

说明书

技术领域

本发明涉及将在刚性型芯的外表面上形成的生胎与上述刚性型芯一起投入硫化模具而进行硫化成型的轮胎硫化装置。

背景技术

近年来，为了提高轮胎的形成精度，而提出有使用了刚性型芯的轮胎形成方法(以下，称为“型芯方法”。)(例如参照专利文献1、2。)。上述刚性型芯具有与硫化完毕轮胎的轮胎内腔面大致相等的外形形状。在该刚性型芯的外表面上依次粘贴内衬、胎体帘布层、带束帘布层、胎侧橡胶、胎面橡胶等轮胎构成部件，从而形成生胎。通过将生胎与刚性型芯一起投入硫化模具内，从而夹持于作为内模的刚性型芯与作为外模的硫化模具之间，对生胎进行硫化成型。

在上述型芯方法中，在硫化结束后，刚性型芯与硫化轮胎以一体的状态从硫化模具被取出。此时，刚性型芯以及硫化轮胎处于160～190℃的高温状态。

因此，在保持上述一体的状态放置(自然冷却)的情况下，刚性型芯冷却至安全的温度(例如50℃左右)需要花费大量的时间。因此，将刚性型芯从硫化轮胎分解而取下，再次投入接下来的生胎形成工序需要耗费大量的时间，从而存在生产效率降低的问题。并且在保持上述一体的状态进行放置(自然冷却)的情况下，硫化轮胎因刚性型芯的热而引起过硫化，从而还存在轮胎品质降低的担忧。

另一方面，在硫化工序中，为了缩短硫化工序时间而提高生产效率，期望将刚性型芯迅速升温至硫化温度。但是，刚性型芯在生胎形成工序中处于低温状态。因此，当在投入模具后开始刚性型芯的加热的情况下，导致刚性型芯的温度上升花费时间，从而难以充分地实现硫化工序时间的缩短。

这样在型芯方法中，为了反复地使用刚性型芯，并为了提高生产效率，下述过程尤为重要。

(a)在硫化工序后，尽可能快速地冷却刚性型芯并从硫化轮胎取下，再次投入接下来的生胎形成工序；

(b)在硫化工序中，使刚性型芯的温度尽可能快速地上升，从而缩短硫化工序时间。

专利文献1：日本特开2011-161896号公报

专利文献2：日本特开2011-167979号公报

发明内容

本发明的目的在于，提供一种对搬入到搬入位置的附带轮胎的刚性型芯，依次进行预热、硫化、冷却，从而能够缩短硫化工序时间以及将硫化后的刚性型芯再次投入接下来的生胎形成工序的时间，从而能够提高轮胎的生产效率的轮胎硫化装置。

本发明为一种轮胎硫化装置，其将在刚性型芯的外表面上形成的生胎与上述刚性型芯一起投入硫化模具而进行硫化成型，

上述轮胎硫化装置的特征在于，

具备：

搬运单元，其将在外表面上形成有生胎的附带轮胎的刚性型芯，以轮胎轴心成为垂直的横卧姿势搬运至搬入位置P1；

预热单元，其在预热位置P2接收上述附带轮胎的刚性型芯，并且在该预热位置P2对上述附带轮胎的刚性型芯进行预热；

硫化单元，其在硫化位置P3接收被预热的上述附带轮胎的刚性型芯，并且在该硫化位置P3对被预热的上述附带轮胎的刚性型芯进行硫化；

冷却单元，其在冷却位置P4接收被硫化的上述附带轮胎的刚性型芯，并且在该冷却位置P4对被硫化的上述附带轮胎的刚性型芯进行冷却；以及

移载单元，其能够使上述附带轮胎的刚性型芯在上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4与上述搬运单元、预热单元、硫化单元、冷却单元进行接收及交付，并且

上述移载单元具有能够围绕旋转轴心水平地旋转并且升降的旋转臂，并且

在以旋转轴心为中心的同一圆周线上，配置有上述搬入位置P1、预热位置P2、硫化位置P3以及冷却位置P4。

本发明的轮胎硫化装置如上述那样具备：将附带轮胎的刚性型芯搬运至搬入位置P1的搬运单元、在预热位置P2对附带轮胎的刚性型芯进行预热的预热单元、在硫化位置P3对被预热的附带轮胎的刚性型芯进行硫化的硫化单元、在冷却位置P4对被硫化的附带轮胎的刚性型芯进行冷却的冷却单元、以及移载单元。上述移载单元能够使附带轮胎的刚性型芯在上述搬入位置、预热位置、硫化位置以及冷却位置与上述搬运单元、预热单元、硫化单元以及冷却单元进行接收及交付。

因此，上述轮胎硫化装置能够对搬入到搬入位置的附带轮胎的刚性型芯依次进行预热、硫化以及冷却。因此能够缩短硫化工序时间以及将硫化后的刚性型芯再次投入接下来的生胎形成工序的时间，从而能够提高轮胎的生产效率。