[发明专利]热塑性树脂成型品的制造方法以及热塑性树脂成型品

说明书

技术领域

本发明涉及热塑性树脂成型品的制造方法、以及通过该制造方法得到的热塑性树脂成型品。

背景技术

一直以来，在热塑性树脂中配混粗纱状的强化纤维(长纤维)，从而提高热塑性树脂成型品的强度。这样的热塑性树脂成型品，例如以在热塑性树脂中配混了粗纱状的强化纤维的热塑性树脂颗粒作为原材料，通过注射成型而制造。对于所述配混了粗纱状的强化纤维的热塑性树脂颗粒，例如在专利文献1中进行了记载。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-94896号公报

发明内容

发明要解决的问题

此处，热塑性树脂中配混了粗纱状的强化纤维的颗粒的长度通常比颗粒自身要长。这样长的颗粒如果用大型的注射成型机进行注射成型则没有问题。然而，制造小型制品的情况下，期望用小型的注射成型机进行成型，该情况下，可知致使计量时间变长。

本发明目的在于解决所述问题点，目的在于提供使用配混了粗纱状的强化纤维的颗粒制造热塑性树脂成型品的方法，所述制造方法即便使用小型的注射成型机进行制造时计量时间也较短。

用于解决问题的方案

根据上述课题，本发明人等进行深入研究，结果发现，通过将颗粒长度和注射成型机的螺距比设定在特定的范围，即便使用小型的注射成型机也能够缩短计量时间，至此完成了本发明。具体而言，通过以下的手段可以解决上述课题。

＜1＞一种热塑性树脂成型品的制造方法，其包括使用注射成型机将颗粒进行成型，所述颗粒为将被热塑性树脂覆盖的粗纱状的强化纤维切割而成的平均长度3.0～7.0mm的颗粒，前述颗粒的平均长度相对于螺距(颗粒的平均长度/螺距)为0.25以下，所述热塑性树脂成型品的体积为15cm³以下。

＜2＞一种热塑性树脂成型品的制造方法，其包括使用注射成型机将包含热塑性树脂和强化纤维并且平均长度为3～7mm的颗粒进行成型，前述强化纤维的平均纤维长度为颗粒的平均长度的±0.5mm以内，前述颗粒的平均长度为螺距的0.25以下，所述热塑性成型品的体积为15cm³以下。

＜3＞根据＜1＞或＜2＞所述的热塑性树脂成型品的制造方法，其中，螺距为10～70mm。

＜4＞根据＜1＞～＜3＞中的任一项所述的热塑性树脂成型品的制造方法，其中，注射成型机的合模力为40～250t。

＜5＞根据＜1＞～＜4＞中的任一项所述的热塑性树脂成型品的制造方法，其中，前述颗粒的平均长度相对于螺距(颗粒的平均长度/螺距)为0.05～0.25。

＜6＞根据＜1＞～＜5＞中的任一项所述的热塑性树脂成型品的制造方法，其中，前述强化纤维的比率为前述颗粒的10～70重量％。

＜7＞根据＜1＞～＜6＞中的任一项所述的热塑性树脂成型品的制造方法，其中，前述颗粒包含至少一种聚酰胺树脂。

＜8＞根据＜1＞～＜6＞中的任一项所述的热塑性树脂成型品的制造方法，其中，前述颗粒包含至少一种聚酰胺树脂和至少一种聚苯醚树脂。

＜9＞根据＜7＞或＜8＞所述的热塑性树脂成型品的制造方法，其中，前述聚酰胺树脂的至少一种为至少包含0～100摩尔％的对苯二甲胺和0～100摩尔％的间苯二甲胺的混合二胺、与碳原子数6～12的α，ω-直链脂肪族二羧酸通过缩聚反应而得到的聚酰胺树脂。

＜10＞根据＜1＞～＜9＞中的任一项所述的热塑性树脂成型品的制造方法，其中，热塑性树脂成型品的平均壁厚为1.2mm以下。

＜11＞一种热塑性树脂成型品，其是通过＜1＞～＜10＞中的任一项所述的热塑性树脂成型品的制造方法而得到的。

发明的效果

通过本发明，使用配混了粗纱状的强化纤维的颗粒，即便使用小型的注射成型机进行成型，也能够在短的计量时间内制造热塑性树脂成型品。即能够提供具有与短纤维材料同等的成型性的长纤维材料。

附图说明

图1表示本发明中使用的注射成型机的一例的示意图。

图2为表示注射成型的各工序的一例的示意图。

图3为表示注射成型机的螺杆部分的一例的示意图。

具体实施方式

以下，对于本发明的内容详细地进行说明。需要说明的是，本说明书中，“～”以其前后记载的数值包括下限值和上限值的含义进行使用。