[发明专利]化学强化用浮法玻璃的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及化学强化用浮法玻璃的制造方法。

背景技术

近年来，在手机或便携信息终端(PDA)等平板显示装置中，为了保护显示器并且改善美观，在显示器的正面以达到比图像显示部分更广的区域的方式配置薄的板状保护玻璃。

对于这样的平板显示装置，要求轻量和薄型化。因此，要求显示器保护用途中使用的保护玻璃也减薄。

但是，在使保护玻璃的厚度减薄时，强度会降低，有时会因使用中或携带中掉落等而使保护玻璃自身破裂。结果，存在无法发挥保护显示装置这一本来的作用的问题。

因此，为了提高耐划伤性，以往的保护玻璃通过对利用浮法制造的浮法玻璃进行化学强化而在表面上形成压应力层来提高保护玻璃的耐划伤性。

近年来，对于保护玻璃等而言，所要求的耐划伤性进一步提高。对以往的钠钙玻璃进行化学强化而得到的化学强化浮法玻璃的表面压应力为约500MPa，压应力层的深度大概为约10μm。但是，近年来，为了应对对于高耐划伤性的要求，开发了表面压应力为600MPa以上且压应力层的深度为15μm以上的化学强化浮法玻璃。

已报道过浮法玻璃在化学强化后产生翘曲而损害平坦性(专利文献1)。该翘曲是由于在浮法成形时不与熔融锡接触的玻璃面(以下也称为顶面)和与熔融锡接触的玻璃面(以下也称为底面)的化学强化的进行程度不同而产生的。

化学强化的进行程度越强，浮法玻璃的翘曲越大，因此，在为了应对对高耐划伤性的要求而开发的、表面压应力为600MPa以上且压应力层的深度为15μm以上的化学强化浮法玻璃中，与以往的表面压应力为约500MPa且压应力层的深度为约10μm的化学强化浮法玻璃相比，翘曲的问题变得更加显著。

以往，作为浮法玻璃的顶面与底面的化学强化进行程度不同的理由，认为是由于在浮法成形时熔融金属侵入到与熔融金属接触的玻璃面中(专利文献1)。

专利文献1中，公开了如下技术：将通过浮法方式制造、加工得到的板状体不进行表面研磨而浸渍到Li离子、Na离子或它们的混合无机盐中或者与上述物质接触，然后进行化学强化，由此改善翘曲。

另外，以往，为了减小翘曲，采用如下的应对方法：减小由化学强化产生的强化应力，或者在通过对浮法玻璃的顶面和底面进行磨削处理或研磨处理等来除去表面异质层后进行化学强化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第2033034号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，专利文献1记载的方法中，需要在化学强化前在混合无机盐中对浮法玻璃进行浸渍处理，较为繁杂。另外，对于减小强化应力的方法而言，化学强化后的浮法玻璃的强度有可能不充分。

此外，在化学强化前对浮法玻璃的顶面和底面进行磨削处理或研磨处理等的方法从提高生产率的观点考虑存在问题，优选省略这些磨削处理或研磨处理等。

因此，本发明的目的在于提供能够有效地抑制化学强化后的翘曲、并且能够省略或简化化学强化前的研磨处理等的化学强化用浮法玻璃的制造方法。

用于解决问题的手段

本发明人发现，浮法玻璃的底面与顶面的化学强化的进行程度产生差异的主要原因并不是在浮法成形时侵入到与熔融金属接触的玻璃面中的金属，而是顶面与底面的OH浓度差。而且还发现，在熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间，从熔融玻璃中脱出的OH量最多。

因此，本发明人发现，通过优化熔融金属浴的上游端至距上游端9.1m的下游处之间的浮法操作，能够减小顶面与底面的OH浓度差，能够减小化学强化后的浮法玻璃的翘曲。而且，基于上述发现完成了本发明。

即，本发明如下所述。

(1)一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使熔融玻璃流入熔融金属浴中，在使所述熔融玻璃在所述熔融金属浴的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，

在将流入所述熔融金属浴中的所述熔融玻璃的粘度设为η0、将距所述熔融金属浴的上游端9.1m的下游处的所述熔融玻璃的粘度设为η1时，

η1-η0≥2.0×10⁴(Pa·s)。

(2)一种化学强化用浮法玻璃的制造方法，使粘度达到2.5×10⁴Pa·s时的温度为850～1100℃的玻璃的熔融玻璃流入熔融金属浴中，在使所述熔融玻璃在所述熔融金属浴的浴面上前进并冷却的同时成形为板状，所述化学强化用浮法玻璃的制造方法中，