[发明专利]工作车辆

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎以及一种轮胎制造方法。

背景技术

近年来，用于在充气轮胎(在下文中，称作“轮胎”)的轮胎表面中形成几微米的凹陷和突起的超精细加工技术被广泛使用(例如，参考专利文献1)。

这种超精细加工技术被认为是有效抑制轮胎的旋转阻力的技术之一。具体地说，空气(外部空气)的摩擦阻力是导致旋转阻力产生的原因之一。使用上述超精细加工技术，当轮胎旋转时，通过在轮胎表面中形成有凹陷和突起的轮胎而有意地使轮胎表面产生空气湍流，并且可在其中形成空气的缓和层。由于与位于缓和层的轮胎外侧方向上的空气的摩擦阻力在轮胎旋转时可被减小，因此认为通过在轮胎表面中形成有空气的缓和层的轮胎可控制轮胎的旋转阻力。

然而，在传统技术的轮胎中，虽然凹陷和突起可通过超精细加工技术形成于轮胎表面中，但是并没有考虑到该凹陷和突起的最优形状和设置间隔。作为结果，在传统技术的轮胎中，当轮胎旋转时，空气的缓和层被扰乱，并且存在旋转阻力不能被完全控制的问题。

引用列表

专利文献

专利文献1

公开号为2003-246209A的日本专利申请。

发明内容

本发明的特征概括为一种轮胎(充气轮胎1)，其设置有有规律地布置的凹部(凹部80)，该凹部在轮胎表面上的至少一些区域中从轮胎表面(轮胎表面50)朝向轮胎内侧方向凹陷，其中，在沿着轮胎表面的方向上，凹部的最大宽度L在0.1微米以上且小于50微米的范围内，从轮胎表面朝向轮胎内侧方向到达凹部的最深部分的点的深度D在0.1微米以上且小于10微米的范围内，在沿着轮胎表面的方向上，凹部的设置间隔P在远大于0.1微米且小于100微米的范围内。

根据这种轮胎，凹部被有规律地布置于轮胎表面上的至少一些区域中。凹部的最大宽度L在0.1微米以上且小于50微米的范围内，凹部的深度D在0.1微米以上且小于10微米的范围内。凹部的设置间隔P在远大于0.1微米且小于100微米的范围内。

当以上述设置间隔有规律地布置这种形状的凹部的轮胎旋转时，该轮胎可通过围绕轮胎的空气形成用于轮胎表面上的一些区域的最优的空气(外部空气)的缓和层。因此，由于轮胎可更好地减小轮胎表面与空气的摩擦阻力，因此其可进一步控制轮胎的旋转阻力。

本发明的特征概括为一种轮胎(充气轮胎1)，其设置有有规律地布置的凸部(凸部90)，该凸部在轮胎表面上的至少一些区域中从轮胎表面朝向轮胎外侧方向突出，其中，在平行于轮胎表面的方向上，凸部的最大宽度L在0.1微米以上且小于50微米的范围内，从轮胎表面朝向轮胎外侧方向到达凸部的最外部分的点的高度H在0.1微米以上且小于10微米的范围内，在沿着轮胎表面的方向上，凸部的设置间隔P在远大于0.1微米并且小于100微米的范围内。

根据这种轮胎，凸部被有规律地布置于轮胎表面上的至少一些区域中。凸部的最大宽度L在0.1微米以上且小于50微米的范围内，凸部的高度H在0.1微米以上且小于10微米的范围内。凸部的设置间隔P在远大于0.1微米以上且小于100微米的范围内。

当以上述设置间隔有规律地布置这种形状的凸部的轮胎旋转时，该轮胎可通过围绕轮胎的空气形成用于轮胎表面上的一些区域的最优的空气(外部空气)的缓和层。因此，由于轮胎可更好地减小轮胎表面与空气的摩擦阻力，因此其可进一步控制轮胎的旋转阻力。

本发明的另一个特征概括为轮胎，其包括胎面部(胎面部40)和一对轮胎侧部(轮胎侧部30)，该轮胎侧部在胎面宽度方向上被形成于胎面部的外侧，其中，轮胎表面上的一些区域(轮胎侧表面31)是用于在轮胎侧部中形成轮胎外表面的区域。

本发明的另一个特征概括为轮胎，其包括胎面部和一对轮胎侧部，该轮胎侧部在胎面宽度方向上被形成于胎面部的外侧，其中，沿着轮胎圆周方向或与该轮胎圆周方向相交的方向延伸的槽(槽10)形成于胎面部上，该槽具有一对槽壁表面(槽壁表面11a)以及槽底侧(槽底侧11b)，轮胎表面上的一些区域是用于至少形成一对槽壁表面或形成槽底侧的区域。

本发明的特征概括为一种用于制造轮胎的轮胎制造方法，其在硫化前使用轮胎成型模具(例如，上侧模具)来成型轮胎以作为生胎，其中，用于在轮胎表面上的至少一些区域中成型凸部的凸起形成部(凸起形成部)，或用于在轮胎表面上的至少一些区域中成型凹部的凹陷形成部(例如，凹陷形成部)被形成于轮胎成型模具的内层(例如，内层)，并且包括硫化工艺(工艺)，该硫化工艺使用将凸部或凹部成型于生胎上的所述轮胎成型模具成型根据权利要求1至4的任意一项所述的轮胎。