[实用新型]一种塑料瓶盖模具的脱模机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及塑料瓶盖生产设备，特别涉及一种塑料瓶盖模具的脱模机构。 

背景技术

塑料瓶是现代生活中广泛使用的包装容器，其配套使用的塑料瓶盖是不可缺少的一部分，因而有着极大的需求量。现代生产技术的发展使塑料瓶盖的体积及壁厚随着行业技术的不断提升而逐渐减少，也成为一种实用性与美观性兼并的塑料产品。当今塑料包装容器生产企业为提高自身竞争力，不仅从产品结构上逐步优化，而且在生产工艺上也不断完善，其明显体现在缩短生产周期、提高生产效率这方面上。 

一个塑料瓶盖的成型周期包括以下几个阶段：合模-注塑-成型-冷却-开模-脱模顶出。在上述成型周期中，合模-注塑-成型-冷却-开模这几个阶段往往受速度和时间的限制，改善空间较小，难以大幅度提高生产效率，所以塑料瓶盖生产企业纷纷在“脱模顶出”这一环节上不断改进优化，主要包括脱模时间和脱模机构，而脱模机构的技术改进尤为明显。现有的塑料瓶盖模具的脱模机构如图1所示，主要包括：型腔01，而型腔01下有脱模套02，脱模套02里有外模芯03，外模芯03中有内模芯04，内模芯04中有中心顶05；这种脱模机构的作用过程是：打开模具的模腔板06。当模具打开静止后，依次顶起模板07及08，外模芯03和中心顶05同时将产品推出至离开内塞环(如图2、图3所示)，目的让出足够的空间位置，避免内塞环在后续的顶出中挤伤变形，继续顶起模板07，脱模套02前进将产品顶出(如图4所示)。由于脱模套02和中心顶05顶出产品动作需要一段较大的行程，使得这种脱模机构存在明显的缺点：第一，整体模具过厚，需要较大吨位的注塑机加工，使得生产成本高；第二，中心顶05顶出时容易使瓶盖平面出现高低不平等不良现象，影响了瓶盖的加工质量，增大了废品率，降低了生产效率；第三，脱模套02和中心顶05的顶出动作需要一段行程，这也明显增加成型时间，延长生产周期，从而降低了整体的生产效率。 

在现有技术中普遍使用的塑料瓶盖生产系统中，使用基于以上结构的瓶盖模具，模具必须打开完成后，模具的顶出装置才会启动，把瓶盖按以上描述的动作向前顶出；同样地，顶出完成后，模芯组件要完全复位后，注塑机才能开始合模的动作，进行下一周期的生产。现有设备中模具的开模、顶出、复位、合模的动作，在这种基本的48模腔的30/25型瓶盖系统中，大约要3秒，而完整的成型周期在6秒左右。 

在现有较为先进的塑料瓶盖生产系统中，通过机器结构及程序的优化，能够实现在模具打开到一定的距离后，即使模具还未完全打开，也可同时启动顶出装置；同样地，合模动作也优化至与模芯组件复位同时进行，在同样腔数的瓶盖系统中，这连串开模、顶出、复位、合模的动作，可缩减至约1.7秒，而完整的成型周期在3.5秒左右。 

如何通过创新的脱模机构及操作方式，有效地把瓶盖生产成型周期时间进一步缩短，以实现更高的生产效率，是本领域的重要研究方向。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种结构合理、紧凑，体积小，生产效率高，加工产品的质量好的塑料瓶盖模具的脱模机构。 

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种塑料瓶盖模具的脱模机构，设置于塑料瓶盖模具的动模上，包括支撑及让位装置，所述支撑及让位装置与动模中用于脱模的模芯组件相对应设置，使每个模芯组件在瓶盖成型时固定在成型位置，在瓶盖脱模时，实现模芯组件的缩退，实现瓶盖的脱出。 

所述支撑及让位装置主要可包括两种形式，第一种是在瓶盖成型时使模芯组件固定在成型位置；在瓶盖成型后脱模时形成让位空间，使所述模芯组件向让位空间内缩退，实现瓶盖的脱出。第二种为直接驱动形式，即所述支撑及让位功能都由与模芯组件或安装有模芯组件的模板直接连接的动力件驱动实现。 

上述第一种支撑及让位装置的结构形式具体可为：包括多个安装于动模上的支撑块及设有多个让位空间的垫板，所述支撑块与所述模芯组件通过模板固定连接，所述垫板与支撑块相对应设置，垫板相对于支撑块滑动，处于两个不同的工位：支撑工位及让位工位；处于支撑工位时，垫板对所 述支撑块进行支承，使模芯组件用于瓶盖成型；处于让位工位时，所述支撑块伸入垫板的让位空间中，使模芯组件缩退实现瓶盖的脱出。 

为了辅助垫板的滑动，所述垫板可与气缸、油缸、电动马达等动力件相连接，由其进行驱动；也可与注塑机上的连动机构相连接进行驱动。 

支撑块的数量按模腔数量及支撑块的形状来考虑，支撑块应分布于各模腔之间，实现每个模芯的组件都有足够的背对支撑。