[实用新型]汽车用卡扣座

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车卡扣技术领域，特别是涉及一种汽车用卡扣座。

背景技术

现有汽车外装饰板和门外板等注塑件中，卡扣结构被广泛应用，而且装饰板类等产品件越来复杂，卡扣数量也越来越多，产品外观要求也在不断提高。因此，汽车对于产品外观件的稳定性也提出了更高的要求。塑件的工艺性就是塑件对成型加工的适应性。塑件工艺性的好坏不但关系到塑件能否顺利成型，也关系到塑件的质量以及塑料模具结构是否经济合理。塑件工艺性的好坏主要取决于塑件设计，在设计塑件时不仅要满足使用要求，而且要符合成型工艺的特点，并尽可能简化模具结构。常见的使用卡扣结构的有：装饰板、门外板、保险杠、仪表板等。

卡扣结构包括卡扣座和活动件，卡扣座安装在使用部位上，活动件扣接在卡扣座上，形成卡接结构。如图1和2所示，卡扣座包括扣座本体100和连接部200，卡扣座通过连接部200安装在使用位置处。扣座本体100包括一个弧形的侧围101和一个固定连接在侧围101顶部的上板102，上板102上设置卡接口103，卡接口103用于与活动件连接。连接部200由4个垂直筋板201和2个平行筋板202组成，垂直筋板201和平行筋板202均匀排布地设置在侧围101的根部，且4个靠近侧围101开口的垂直筋板201垂直于侧围101的外表面，2个远离侧围101开口的平行筋板202与侧围101平行设置。常用的卡扣结构中，垂直筋板201和平行筋板202的厚度均为1mm，侧围101的厚度一般为2.5～3mm，筋板201与侧围101的厚度比为0.33～0.4，虽然该设置符合理论推荐值，但是在经过多套模具和多批次产品件的验证后，汽车在比较恶劣的环境下与侧围相垂直的垂直筋板出现拉白或断裂等缺陷。因为垂直筋板与侧围相垂直，在注塑成型的过程中，垂直筋板的长度方向与料流向不一致，垂直筋板在骤冷骤热的环境下受到不间断的应力冲击，应力会很快达到垂直筋板的疲劳极限，导致垂直筋板变形，甚至产生拉白和断裂。

现有技术还使用根部减薄型的连接部，该种连接部设置在侧围的根部，该连接部与侧围根部的形状相同，由侧围的根部向外延伸，形成一个减薄区，减薄区壁厚小于侧围的壁厚，通过减薄区的变形将卡扣座安装到使用部位上。但是，使用该种结构连接部的卡扣结构的尺寸加大后，卡扣座的位置距离较远，根部减薄，熔体填充困难，保压不足，缩痕缺陷明显。卡扣座在使用过程中容易在连接部断裂。卡扣座在注塑过程中，需要冷却，由于侧围的整体与根部减薄部位之间具有较大的厚度差，壁厚不相同，收缩率也不相同。在冷却时，连接部的收缩率与侧围的整体收缩率不相同，导致缩痕的产生。

因此，需要一种能够消除缩痕，且不会发生连接部断裂的汽车用卡扣座。

实用新型内容

（一）要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种消除缩痕，且筋板不会发生断裂的汽车用卡扣座。

（二）技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种汽车用卡扣座，包括：扣座本体和连接部，所述扣座本体包括一个侧围和与所述侧围连接的上板；所述上板设置在所述侧围的顶部，且所述上板设有卡接口；所述连接部由多个筋板组成，多个所述筋板设置在侧围根部的外壁，且多个所述筋板均与所述侧围相平行。

其中，所述侧围的横截面呈类“U”字型。

其中，所述筋板为6个，6个所述筋板均匀排布在所述侧围的外壁。

其中，所述筋板的长为4～6mm、高为4～6mm、壁厚为0.8～1.2mm；所述侧围的壁厚为2.5～3mm。

其中，所述筋板的顶部设有倒圆角，所述倒圆角的半径为1～2mm。

其中，所述筋板的下部伸出所述侧围的根部边缘。

其中，所述筋板的顶部至下部具有向外扩展的3～4°倾角。

（三）有益效果

本实用新型提供的汽车用卡扣座，卡扣座的筋板与扣座本体的侧围相平行，具有消除产品的表面缩痕的优点；筋板方向与应力方向和料流方向相平行，使得卡扣座的应力分散均匀，筋板不会产生拉白和断裂的问题，提高产品的品质。

附图说明

图1为现有技术的卡扣座立体视图；

图2为现有技术的卡扣座仰视图；

图3为本实用新型的卡扣座的立体视图；

图4为本实用新型的卡扣座的仰视图。

图中，1：扣座本体；2：侧围；3：上板；4：卡接口；5：连接部；6：筋板；100：扣座本体；101：侧围；102：上板；103：卡接口；200：连接部；201：垂直筋板；202：平行筋板。

具体实施方式