[实用新型]一种高效带导向钻铰复合刀具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工刀具，具体地说是一种轴向进刀行程中及执行钻孔又同时进行铰孔，且可对刀具在孔中位置进行导引的高效带导向钻铰复合刀具。

背景技术

目前，在对软钢、有色金属等材料上加工IT8级孔时，通常是先使用钻头打孔，再使用铰刀进行精加工。有时，由于钻孔位置偏，在铰刀进行精加工前还需要使用扩刀进行半精加工。由于在加工过程中需要使用不同的刀具，而且还增加了换刀时间，导致加工效率底，刀具成本增加。

实用新型内容

根据上述提出的钻孔后不易精加工及精加工费时耗材这一技术问题，而提供一种高效带导向钻铰复合刀具。本实用新型主要利用在钻头的切削部分增设铰刀刃和导向刃，从而起到对刀具在孔中位置定位及便于精加工的作用。

本实用新型采用的技术手段如下：

一种高效带导向钻铰复合刀具，包括柄部和与所述柄部同轴设置的切削部，其特征在于：

所述切削部包括粗加工主切削部、精加工辅助切削部和支撑导向部；

所述粗加工主切削部包括两条呈螺旋状的钻头切削刃沟槽和分别连接两条所述钻头切削刃沟槽外周边沿的刃背，所述刃背包括清背区和钻头刃带，两条所述钻头切削刃沟槽与所述刃背相互交汇在所述切削部前端的钻芯处形成切削横刃和两条钻头主切削刃；

所述刃背的清背区上设置有所述精加工辅助切削部和所述支撑导向部，所述精加工辅助切削部包括螺旋状的铰刀切削刃沟槽和铰刀刃带，所述铰刀切削刃沟槽和所述铰刀刃带在所述切削部前端形成铰刀主切削刃；

所述支撑导向部包括螺旋状的导向刃沟槽和导向刃带，所述导向刃沟槽和所述导向刃带在所述切削部前端形成导向刃。

上述切削部的两条钻头切削刃沟槽为主排屑槽，铰刀切削刃沟槽和导向刃沟槽各两条，为辅助排屑槽；与钻头切削刃沟槽相连的刃背上含有用于粗加工的钻头刃带，铰刀刃带用于精加工，导向刃带用于支撑刀具，切削部的尺寸被确定为在操作过程中，钻头主切削刃、铰刀主切削刃和导向刃是同时工作的，其中，钻头切削刃沟槽是与铰刀切削刃沟槽和导向刃沟槽相关联的。

作为优选，所述切削部前端的钻头顶角为135°-140°。所述钻头顶角表现为两钻头主切削刃所在直线与横刃连接后形成的夹角。

作为优选，所述粗加工主切削部、所述精加工辅助切削部和所述支撑导向部的螺旋升角θ相同，螺旋升角θ为30°-40°。

作为优选，所述铰刀主切削刃主偏角γ为40°-50°。

作为优选，所述钻头切削刃沟槽与所述铰刀切削刃沟槽位相α范围为90°-100°，所述钻头切削刃沟槽与所述导向刃沟槽位相β范围为120°-130°。

作为优选，沿所述切削部轴向方向，所述铰刀主切削刃端部距所述钻头主切削刃边沿的距离L₂为0.5-1.0mm，所述导向刃端部距所述钻头主切削刃边沿的距离L₁为1.2-1.6mm。

作为优选，所述铰刀刃带边沿和所述导向刃带边沿在同一个圆Ⅰ上，所述钻头刃带边沿所在圆Ⅱ的直径比所述圆Ⅰ的直径小0.1-0.15mm。

较现有技术相比，本实用新型采用了钻头主切削刃、铰刀主切削刃、导向刃相结合的方法，钻头在切削时和普通钻头一样，切削横刃先接触被切削材表面，随后钻头主切削刃对材料进行切削；铰刀主切削刃在钻头主切削刃之后，当钻头主切削刃进入孔中约0.5-1.0mm后，铰刀主切削刃随之进入被加工孔中，由于铰刀主切削刃直径大于钻头主切削刃直径，因此此时铰刀主切削刃在孔中的切削余量较小，进行的是表面精加工工序。由于粗加工与精加工的切削余量不同，粗加工切除余量较大，并且由于粗加工与精加工在孔中是同时加工，因此钻头主切削刃对铰刀主切削刃精加工会产生较大影响；当铰刀主切削刃进入孔后大约1.5mm左右，导向刃进入被加工孔，对刀具起到支撑与稳固的作用，从而降低钻头主切削刃对铰刀主切削刃的影响。

另外，一共4条刃带，即2条铰刃刃带和2条导向刃带，同时在孔中，除了对孔壁起到了很好的支撑与稳固作用外，同时相当于对孔壁进行了挤压抛光处理，可以得到较高的表面光洁度与IT8级的直径孔径。

本实用新型具有结构简单，实用性强等优点，对孔加工实现粗、精加工一体化，降低刀具成本，加工效率高。基于上述理由本实用新型可在孔加工领域广泛推广。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型切削部的示意图。