[实用新型]支重轮侧盖熔模

说明书

技术领域

本实用新型属于铸造模具领域，涉及支重轮侧盖熔模。

背景技术

熔模铸造又称失蜡法。失蜡法是用蜡制作所要铸成器物的模子，然后在蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入铜液，冷却后，所需的器物就制成了。

熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10-13，压铸为CT5-7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。

熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

现有的支重轮侧盖熔模如图1所示，包括2件支重轮侧盖模10、1个浇道模20和连接支重轮侧盖模10与浇道模20的4个内浇口模30，浇道模20包括锥形浇冒口21和直浇道22，内浇口模30的尺寸为35mm*20mm*30mm,直浇道22的尺寸为250mm*52mm*52mm，易发生因补缩不足导致铸件内部产生缩松、缩孔等缺陷，一个熔模只能生产2件支重轮侧盖，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供支重轮侧盖熔模，提高补缩能力，提高生产效率。

本实用新型采用如下技术方案：

支重轮侧盖熔模，其特征在于：包括支重轮侧盖模、浇道模和连接所述支重轮侧盖模与所述浇道模的内浇口模，所述浇道模包括锥形浇冒口、直浇道和连接所述锥形浇冒口与所述直浇道的球形膨大部，所述内浇口模的尺寸为35mm*30mm*17mm,所述直浇道的尺寸为270mm*55mm*50mm。

具体的，所述球形膨大部的半径为50mm。

具体的，所述支重轮侧盖模为4个，所述内浇冒口模为8个。

优选的，所述支重轮侧盖模、所述浇道模和所述内浇口模采用石蜡。

由上述对本实用新型的描述可知，与现有技术相比，本实用新型通过采用上述技术方案，提高了补缩能力，防止由于补缩不足导致铸件内部产生缩松、缩孔等缺陷，同时一个熔模可以生产4件支重轮侧盖，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是背景技术中现有的支重轮侧盖熔模的结构示意图。

图2是具体实施方式中的支重轮侧盖熔模的结构示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本实用新型作进一步的描述。

如图2所示的支重轮侧盖熔模，包括支重轮侧盖模40、浇道模50和连接支重轮侧盖模40与浇道模50的内浇口模60，浇道模50包括锥形浇冒口51、直浇道52和连接锥形浇冒口51与直浇道52的球形膨大部53，内浇口模60的尺寸为35mm*30mm*17mm,直浇道52的尺寸为270mm*55mm*50mm，球形膨大部53的半径为50mm，支重轮侧盖模40为4个，内浇冒口模60为8个，支重轮侧盖模40、浇道模50和内浇口模60采用石蜡。

上述仅为本实用新型的一个具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。