[实用新型]一种连续切管机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种切管机，特别是一种连续切管机。

背景技术

近10年来，我国钢管产量和消费量持续增长，到2007年钢管产量达到4224万吨，占世界钢管产量的1/3以上。我国已发展为当今世界上最大的钢管生产国、最大的钢管消费国和最大的钢管净出口国，已成为名副其实的钢管大国。

随着钢管的需求量的日益增大，钢管的生产也显得尤其的重要。工业上加工成型的钢管往往是按照规格生产的几米乃至十几米的一大段，实际应用中需要按照要求切割成一定长度的若干段，因此切管机的设计生产就成了当前所急需解决的课题。钢管的传统切割方法有手工锯割、锯床锯割、砂轮切割和气焊切割等。这些钢管切割的方法在不同程度上都存在着切割效率低、工人劳动强度大、工作环境差等缺点。

虽然现在随着数控技术的广泛应用，出现了一些高精度的专门切割钢管的数控锯床，应用激光测距原理和先进的传感器能够获得精准的切割长度；利用电火花或者激光切割，能形成平整、光洁的切口；利用PLC控制模块可以实现对不同管径、壁厚和材质的钢管进行进料、测量、切割、排料的全自动切割控制过程。但这种全自动锯床需要有苛刻的工作条件，对工作环境的温度、湿度、乃至空气清洁度都有着严格要求，不能现场操作，也不适合于对钢管精度要求不是很高的企业。而绝大多数大批量生产无缝钢管的厂家对钢管的精度并没有太高的要求。而且对于一些小型的工厂和对管件加工并不频繁的企业来说，应用数控等方法来加工这些管件就有点大材小用，甚至严重浪费了资源。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种连续切管机，它能够快速完成切管工作，实现自动进刀和自动退刀，具有结构简单和制造成本低的优点，适于各种规模的工厂使用。

本实用新型的技术方案：一种连续切管机，包括齿轮箱、箱盖、伺服电机、动力传输机构、曲柄机构、环形滑槽和锯片，箱盖通过螺栓固定在齿轮箱的顶部，伺服电机固定在箱盖顶面的一端，伺服电机的输出轴上设有控制输入齿轮，齿轮箱内的上部设有蜗杆机构，蜗杆机构的一端设有与控制输入齿轮相啮合的引导齿轮；箱盖的中心位置设有空心主轴，空心主轴上设有与蜗杆机构相啮合的动力传输机构，动力传输机构上设有3个曲柄机构，每个曲柄机构上均设有锯片和曲柄小轴，环形滑槽设置在齿轮箱的侧面上，曲柄小轴的端部与环形滑槽滑动连接。空心主轴既起到轴的作用，同时还是进料口。

前述的连续切管机中，齿轮箱包括上箱体和下箱体，上箱体和下箱体上均设有半圆形轴孔，两个半圆形轴孔扣合在一起成为一个完整的圆形轴孔；空心主轴设置在两个半圆形轴孔内。将齿轮箱设计成上下结构具有便于维修的优点。

前述的连续切管机中，所述环形滑槽由内轨滑槽和外轨滑槽构成，内轨滑槽和外轨滑槽通过3条均布的连接滑轨连接在一起。通过设置内外滑轨，实现了自动进刀和自动退刀的目的。

前述的连续切管机中，蜗杆机构包括蜗杆轴轴承、蜗杆轴和蜗杆，蜗杆固定在蜗杆轴的中部，蜗杆轴的两端分别设有一个蜗杆轴轴承，蜗杆轴轴承固定在上箱体上部的两个侧面上。使用蜗杆机构传输动力具有结构简单的优点。

前述的连续切管机中，动力传输机构包括大涡轮和动力输入齿轮，大涡轮通过轴承安装在空心主轴上，大涡轮与蜗杆相啮合，大涡轮上均布有3个曲柄轴安装孔，每个曲柄轴安装孔上均安装有一个曲柄机构；动力输入齿轮通过轴键固定在空心主轴上。

前述的连续切管机中，所述任意2个曲柄轴安装孔之间的角度是120度。采用这种设计是为了保证3个锯片工作时不会碰在一起，并能够实现快速切割。

前述的连续切管机中，所述曲柄机构包括小齿轮箱、曲柄、锯片轴、工作小齿轮、曲柄小齿轮、行星轮轴和行星齿轮，行星轮轴通过轴承固定在曲柄轴安装孔内，行星轮轴的一端安装有与动力输入齿轮相啮合的行星齿轮，另一端安装有曲柄小齿轮和小齿轮箱，曲柄小齿轮位于小齿轮箱内，小齿轮箱内还设有锯片轴，锯片轴上设有与曲柄小齿轮相啮合的工作小齿轮，曲柄与小齿轮箱为一体式设计，曲柄小轴安装在曲柄的端部；锯片安装在锯片轴上。曲柄机构利用的是杠杆原理，通过曲柄小轴在环形滑槽内运动路径的改变，通过杠杆原理实现进刀和退刀。