[实用新型]动车组冷却系统固定板吊装体系

说明书

技术领域

本实用新型涉及动车组冷却系统固定板吊装体系。 

背景技术

随着铁路提速和动车时代的到来，特别是城际动车组的发展，动车组具有更好的提速性能和制动性能是一个趋势。 

与本实用新型相关的现有技术一 

现有技术一的技术方案 

现有冷却系统的安装，一般通过在冷却系统上布置横梁，而后使用横梁固定在车底。 

现有技术一的缺点 

通过横梁吊装连接的缺点有以下几点： 

1）横梁本身意味着冷却系统的重量大幅提高，以及成本的大幅提高； 

2）横梁占据较大的车底空间，影响了其他部件在车底的布局。 

与本实用新型相关的现有技术二 

现有技术二的技术方案 

现有冷却系统在吊装时，往往采取在冷却系统框架上焊接螺纹座或者直接使用螺母的连接方案。 

现有技术二的缺点 

通过焊接螺纹座或直接使用螺母的连接方案有以下几个缺点： 

1）螺纹座焊接导致框架产生焊接变形，同时使得结构出现局部应力集中，降低产品的连接强度； 

2）焊接螺纹座或直接使用螺母的连接方案意味着安装面的刚度取决于螺纹座所在的平面，该平面往往为薄板，为了提高刚度，需要提高所用板材厚度或使用弹性模量更高的材料，而这两种方法都将导致产品重量的增加； 

与本实用新型相关的现有技术三 

现有技术三的技术方案 

现有冷却系统风机在安装于箱体上时，通过安装面上的焊接螺纹座进行固定。 

现有技术三的缺点 

通过安装面上的焊接螺纹座的连接方案有以下几个缺点： 

1）螺纹座焊接导致框架产生焊接变形，同时使得结构出现局部应力集中，降低产品的连接强度； 

2）焊接螺纹座或直接使用螺母的连接方案意味着安装面的刚度取决于螺纹座所在的平面，该平面往往为薄板，为了提高刚度，需要提高所用板材厚度或使用弹性模量更高的材料，而这两种方法都将导致产品重量的增加。 

发明内容

本实用新型针对上述技术问题，提出一种小体积、低重量的动车组冷却系统固定板吊装体系。 

为达到以上目的，通过以下技术方案实现的： 

动车组冷却系统固定板吊装体系，包括：垂直固定于动车组牵引变压器侧壁的悬臂梁，且悬臂梁数量为2个； 

悬臂梁另一端固定有用于固定风机和冷却系统的外壳体； 

外壳体两相对侧面设置有分别用于风机和冷却系统的风机嵌入凹槽和冷却系统嵌入凹槽； 

风机嵌入凹槽内壁设置有固定板；固定板一端通过螺栓装配于风机嵌入凹槽内壁端，且固定板装配方式为由外向风机嵌入凹槽中心轴线径向延伸； 

固定板加工有用于风机安装固定的螺纹孔； 

冷却系统嵌入凹槽内壁设置有冷却系统外壳固定条板； 

冷却系统外壳固定条板为与冷却系统嵌入凹槽内壁通过螺栓组件贴合装配； 

冷却系统外壳固定条板加工有用于冷却系统外壳安装固定的螺纹孔； 

采用上述技术方案的本实用新型，通过两个外壳体分体式设计，取消了横梁吊装结构，并且风机和冷却系统为嵌入装配与外壳体内部装配，这样每一个外壳体承载重量较轻，进而通过悬臂梁直接垂直焊接固定（或者螺栓装配固定）于动车组牵引变压器侧壁完全可承载重量，又风机装配，首先将固定板径向装配于风机嵌入凹槽内壁（固定板数量根据实际需求承载重量而定），然后通过螺栓与固定板的螺纹孔配合将风机紧固于固定板上实现固定；冷却系统装配，首先冷却系统外壳固定条板通过螺栓贴合装配于冷却系统嵌入凹槽内壁，然后通过螺栓与外壳固定条板的螺纹孔配合装配，将冷却系统的外壳紧固； 

两个外壳体的风机嵌入凹槽为相对设置，这样风机的为相对装配，大大节省了整体安装空间。 

综上本实用新型， 

1）取消了横梁吊装结构，而整体式的冷却系统重量较大，所以该专利采用了将冷却系统分为左右两个对称的小单元，由此两个小单元可独立吊装在所冷却对象（一般为牵引变压器或牵引变流器）的悬臂梁上。 

2）控制产品重量，该方案采用铝合金作为框架的主体材料。在吊装连接位置，该方案避免了使用焊接螺纹座固定，也避免了直接使用螺母固定，而是采用了固定板和冷却系统外壳固定条板安装，此方案中固定板和冷却系统外壳固定条板既提供了安装的功能，同时由于整体与安装面接触，提高了安装面的刚度。 

本实用新型技术方案带来的有益效果