[实用新型]一种备胎升降器壳体

说明书

技术领域

本实用新型涉及备胎升降器，具体涉及一种备胎升降器壳体。

背景技术

商用车一般通过备胎升降装置来完成备胎的固定及备胎升降功能。如图1、图2和图3所示为传统备胎升降器，备胎升降器的传动机构通过偏心轮d固定在壳体a上，备胎升降器总成通过壳体a、螺栓e、垫圈f（包括弹簧垫圈和平垫圈）及螺母g将其固定在车架的第一备胎支架b上，传统备胎升降器壳体通常为铸造或冲压成型（图中为冲压成型），壳体a坐在拥有较大安装面的第一备胎支架c上，通过螺栓e、垫圈f及螺母g与第一备胎支架b连接，第一螺栓孔c通过螺栓与下挡板连接。

然而传统备胎升降器的安装方式受其壳体结构的影响，与之配合的支架需要很大的安装平面，来满足备胎升降器的安装需要，同时会导致支架的强度不高；传动备胎升降器装配时需安装螺栓e、垫圈f及螺母h，过程较复杂，且壳体与下挡板只通过两个第一螺栓孔d进行定位，定位较差，安装不便。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种备胎升降器壳体来解决现有技术中由于复杂的装配过程，支架安装平面大以及壳体与下挡板仅通过两个螺栓孔定位带来的定位差安装不便的问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种备胎升降器壳体，包括壳体本体，所述壳体本体的两个断面分别连接有第一侧板和第二侧板，所述第一侧板上位于壳体本体外侧设有凸焊螺母，所述第二侧板上位于壳体本体外侧也设有凸焊螺母。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过设置第一侧板和第二侧板能够改变备胎升降器的安装方式，通过两个小体积侧面支架实现备胎升降器的侧面安装，同时减小了支架与备胎升降器的安装面的尺寸，并且加强了支架的强度，通过直接在第一侧板和第二侧板上设置凸焊螺母，装配过程中减少了垫圈的安装，螺栓穿过支架螺栓孔及侧板螺栓孔后直接与凸焊螺母配合，减少了装配工作量，仅通过螺栓与凸焊螺母配合即可完成固定，提高布置方便性和安装方便性。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述壳体本体的两个断面分别与第一侧板和第二侧板之间焊接连接；

进一步，所述壳体本体的两个断面与第一侧板和第二侧板之间的焊缝均为两段或两段以上；

所述第一侧板和第二侧板分别与第二备胎支架通过螺栓连接，所述第二备胎支架的断面为L型；

进一步，所述壳体本体的侧面下方设有凸起；

进一步，所述凸起为冲压成的三角凸起，所述壳体本体上三角凸起的两侧设有第二螺栓孔。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过焊接连接能使壳体本体与第一侧板和第二侧板之间牢固连接，加强支架的强度，将焊缝焊接成两段或两段以上，在不降低连接强度以及避开凸焊螺母的情况下，能够有效减少焊接的难度，通过设置三角凸起，可定位下挡板，同时通过螺栓孔与下挡板固定连接，能提高定位精度。

附图说明

图1为现有备胎升降器结构示意图；

图2为现有备胎升降器壳体组装结构示意图；

图3为现有备胎升降器壳体结构示意图；

图4为本实用新型备胎升降器壳体结构示意图；

图5为本实用新型备胎升降器壳体正视图；

图6为本实用新型备胎升降器壳体后视图；

图7为本实用新型备胎升降器壳体左视图；

图8为本实用新型实施例图。

附图中，各标号所代表的部件如下：

a、壳体，b、第一备胎支架，c、第一螺栓孔，d、偏心轮，e、螺栓，f、垫圈，g、螺母，1、壳体本体，2、第一侧板，3、第二侧板，4、凸焊螺母，5、焊缝，6、三角凸起，8、第二备胎安装支架，7、第二螺栓孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

结合图4、图5、图6和图7所示，均为本实用新型备胎升降器壳体的结构示意图、正视图、后视图和左视图，包括壳体本体1，所述壳体本体1的两个断面分别连接有第一侧板2和第二侧板3，所述第一侧板1上位于壳体本体1外侧设有凸焊螺母4，所述第二侧板3上位于壳体本体1外侧也设有凸焊螺母4。