[实用新型]芯轴油缸内孔数控车床专用刀具

说明书

技术领域

本实用新型涉及数控车加工工具领域，尤其涉及一种芯轴油缸内孔数控车专用刀具。

背景技术

芯轴类油缸的内孔加工由于普通刀具在数控加工的时候会与芯轴干涉，无法满足生产要求，生产加工主要在普通车床上用自磨刀去加工内孔环形部分如图1所示，或是用槽刀加工。以上的加工方式存在如下缺点：

1）刀具磨损快，消耗大。普通车床自磨刀加工形式要求加工人员自己磨刀具使用，所磨刀具前角角度不一，造成了加工过程中刀具磨损变快，消耗量变大，增加了加工成本。

2）加工效率低。加工人员需研磨刀具，耗费时间；普通车床需手动进刀、退刀且需要停车后手工测量等人工环节耗费时间较多；所以不适用于大批量生产。

3）生产零件无法达到精度要求。在油缸类零件内孔加工尺寸和表面粗糙度要求都比较高的情况下，普通车床加工无法满足，往往还需要后续的附属加工工序，使加工成本增加很多。

实用新型内容

针对上述存在的问题，本实用新型目的在于提供一种提高加工效率，降低加工成本的芯轴油缸内孔数控车专用刀具。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种芯轴油缸内孔数控车专用刀具，所述的专用刀具包括刀杆、刀柄和冷却液导管，所述的冷却液管设置于刀柄的内部，所述的刀杆的前端面为倾斜的截面结构，所述刀杆截面结构的顶端通过固定螺丝活动连接有数控刀片，所述的刀杆设有中空的通孔结构，所述的通孔结构与冷却液管相连通，所述刀杆的上端面由水平倾斜角度不同的上截面和下截面构成。

作为本实用新型的一种改进，所述上截面的水平倾斜角度为15-20°，所述下截面的倾斜角度为70-85°，所述上截面的水平长度大于下截面的水平长度；下截面的设计为了满足车刀切削受力的情况下让开了足够的排屑空间，防止铁屑缠绕和堵死，影响刀具的使用寿命。上截面的设计使刀具在孔内切削端的间距增大，便于排出铁屑，同时分散刀具切削时的受力，提高刀具的整体刚性、提高刀具使用寿命和零件加工的切削精度。

作为本实用新型的一种改进，所述的数控刀片为可替换的通用数控刀片；这样使操作人员换刀方便，同时采用的数控刀片相比自磨刀不易磨损、加工表面粗糙度好、尺寸稳定。大大缩短了加工所需的时间，降低了零件加工的不合格率。

作为本实用新型的一种改进，所述冷却液管设置于刀柄中部，采用中心出液的方式出液；冷却液能够直接通过该孔的连接流到刀片和加工面上，冷却效果更佳。减小加工时的切屑摩擦，提高表面精度，也提高了刀具的使用寿命。

作为本实用新型的一种改进，所述的刀柄为圆柄结构；能够安装常用的数控车床上，通用性好。

本实用新型的优点在于：本实用新型在刀具刚性、刀具实用性、刀具的生产成本等方面都符合生产的实际需求；通孔结构让开了芯轴部分，便于车刀的进给和切削，该类型刀具在实际生产中的使用改变了传统普通车床加工芯轴油缸的工艺，适合于数控车床的加工技术，大大提高了生产效率，可以批量生产芯轴油缸，同时从刀具更换频率、加工合格率、加工尺寸的稳定性等方面降低了芯轴油缸的生产成本。

附图说明

图1为普通车床加工的内孔环形部分结构简图；

图2为本实用新型俯视结构简图；

图3为本实用新型正面结构简图；

其中，1 数控刀片，2 固定螺丝，3 通孔结构，4 刀杆，5 刀柄，6 冷却液管，7 下截面，8 上截面。

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的描述。

实施例1：如图2和3所示的一种芯轴油缸内孔数控车专用刀具，所述的专用刀具包括刀杆4、刀柄5和冷却液导管6，所述的冷却液管6设置于刀柄5的内部，所述的刀杆4的前端面为倾斜的截面结构，所述刀杆截面结构的顶端通过固定螺丝2活动连接有数控刀片1，所述的刀杆4设有中空的通孔结构3，所述的通孔结构3与冷却液管6相连通，所述刀杆4的上端面由水平倾斜角度不同的上截面8和下截面7构成。

实施例2：如图2所示，所述上截面8的水平倾斜角度为15-20°，所述下截面7的倾斜角度为70-85°，所述上截面8的水平长度大于下截面7的水平长度；下截面7的设计为了满足车刀切削受力的情况下让开了足够的排屑空间，防止铁屑缠绕和堵死，影响刀具的使用寿命。上截面8的设计使刀具在孔内切削端的间距增大，便于排出铁屑，同时分散刀具切削时的受力，提高刀具的整体刚性、提高刀具使用寿命和零件加工的切削精度。