[实用新型]轴承套圈超精机自动下料除油装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及轴承套圈加工领域，具体涉及一种轴承套圈超精机自动下料除油装置。

背景技术

轴承外圈在经过超精加工后，内沟会残留大量冷却润滑油，经过传统的下料方式后，外圈送出超精机后处于“立式”状态，沟道内的冷却润滑油会在外圈的输送过程中一直存在，每件套圈沟道带走约2g油，这一方面造成了很大的浪费；另一方面，沟道内的油在输送过程中会四处飞溅，污染设备周围的环境；最后，采用“立式”输送的方式，外圈移动时的接触面很小，容易磨伤套圈的外径。因此，需要一种在轴承外圈下料过程中的除油装置。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种在轴承套圈超精机下料过程中的自动除油装置。

技术方案如下：

一种轴承套圈超精机自动下料除油装置，包括下料槽和机体，其中所述下料槽伸出所述机体，其关键在于：在所述机体的前方安装有除油输送槽，该除油输送槽与所述下料槽垂直，所述下料槽的下料口位于所述除油输送槽的进料口上方，在所述下料槽和除油输送槽之间安装有除油转向槽，该除油转向槽的上端开口与所述下料槽的下料口连接，所述除油转向槽的下部向水平方向弯曲，所述除油转向槽的下端开口靠近所述除油输送槽的进料口，在所述除油输送槽的进料口处设置有推料机构。采用以上技术方案，轴承外圈从超精机机体中滚出时处于“立式”状态，经过除油转向槽的转向，外圈由“立式”变为“卧式”，内沟道里残留的冷却润滑油在外圈的输送过程中逐渐低落到除油输送槽里，轴承外圈的油被除去。

在上述除油输送槽的槽底部位沿长度方向安装有2～3根钢丝。采用以上技术方案，外圈平躺在钢丝上移动，减小接触面积，降低对端面的摩擦。

上述除油转向槽呈弧形，所述除油转向槽的下部连接有压片，该压片的一端与所述除油转向槽的凹面连接，另一端向水平方向弯曲。采用以上技术方案，套圈在弧形的除油转向槽里的转向平滑、稳定，在除油转向槽的凹面一侧设置压片，能防止套圈在转向掉落到除油输送槽时，不会弹起。

上述推料机构包括推料气缸和推料块，其中所述推料气缸与所述除油输送槽位于同一直线上，所述推料块安装在所述推料气缸的活塞杆上，所述推料块的推动面呈弧形。采用以上技术方案，推料块的弧形推料面与外圈的形状贴合，推料时更稳定。

在上述除油输送槽下方安装有盛油槽，所述除油输送槽安装在所述盛油槽上，在所述除油输送槽的槽底开设有漏油孔。采用以上技术方案，将轴承外圈除去的油收集在体积较大的盛油槽内。

有益效果：采用以上技术方案的轴承套圈超精机自动下料除油装置，能在轴承套圈超精机下料后，对轴承外圈中残留的冷却润滑油进行除油回收，大大节约了冷却润滑油的用量，保持了轴承套圈在输送过程中不会污染设备及周围环境；同时，改变了传统的下料方式，外圈在输送过程中不会损伤外径，提高产品质量。

附图说明

图1为本实用新型轴承套圈超精机自动下料除油装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，一种轴承套圈超精机自动下料除油装置，包括下料槽1和机体6，其中所述下料槽1伸出所述机体6，所述下料槽1宽15mm、深12cm，与所述下料槽1垂直安装有除油输送槽2，该除油输送槽2宽度10cm、深15mm，在所述机体6的前方安装有除油输送槽2，该除油输送槽2与所述下料槽1垂直，所述除油输送槽2水平安装，所述除油输送槽2与所述下料槽1垂直，所述下料槽1的下料口位于所述除油输送槽2的进料口上方；

在所述下料槽1和除油输送槽2之间安装有弧形的除油转向槽3，该除油转向槽3的上端开口与所述下料槽1的下料口连接，所述除油转向槽3的下端点的切线与水平方向的夹角为30°，所述除油转向槽3的下端开口靠近所述除油输送槽2的进料口，在所述除油转向槽3的下部连接有压片31，该压片31的一端与所述除油转向槽3的凹面连接，另一端向水平方向弯曲，在所述除油输送槽2的槽底部位沿长度方向安装有3根钢丝；

在所述除油输送槽2的进料口处设置有推料机构4，该推料机构4包括推料气缸41和推料块42，其中所述推料气缸41与所述除油输送槽2位于同一直线，所述推料块42安装在所述推料气缸41的活塞杆上，所述推料块42的推动面呈弧形；

在所述除油输送槽2下方安装有盛油槽5，在所述除油输送槽2的槽底开设有漏油孔2a，所述盛油槽5安装在所述机体6上，所述除油输送槽2安装在所述盛油槽5上。

为提高效率，所述下料槽1、除油输送槽2、除油转向槽3和推料机构4均为两个，按上述连接关系安装所述下料槽1、除油输送槽2、除油转向槽3和推料机构4，形成两套除油装置，两套该除油装置均安装在同一个机体6上，在两个除油输送槽2的下方安装有同一个盛油槽5。