[实用新型]齿轮装置摆动式加载试验装备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种齿轮装置试验的装备，具体为一种齿轮装置摆动式加载试验装备。齿轮装置包括变速器等总成产品。

背景技术

上述试验装备仅见于俄罗斯，在我公司多年来先后引进的德国ZF,日本五十铃和美国博格华纳厂家的变速器技术中，都没有见过此种变速器总成台架寿命的试验方法。我们见过的变速器总成台架寿命试验都是使用传统的试验方法，即：都是在变速器输入轴由电动机驱动，在输出轴用加载器加载，运行方式是转动。尽管各国的试验规范要求在各个档位转速高低，扭矩大小和运转时间上有所不同，但是用这种模拟试验方法是一致的。而此新试验方法，不要求变速器运转，只要求变速器在正、反扭矩作用下反复摆动。这一点在试验方法上具有本质的不同。我公司是在自行设计和研制了摆动式加载试验装备后，在向俄罗斯出口变速器总成验证业务中，在国内首次应用摆动式加载试验方法和试验装置的。此试验技术已经得到俄罗斯厂商专家的认可，出口俄罗斯BC255变速器摆动加载试验规范已经正式纳入我公司的企业标准。

发明内容

本实用新型提供一种齿轮装置摆动式加载试验装置，其特征在于：

齿轮装置即变速器样箱安装在支架上，变速器样箱的输出端固定在弯板上，在输入端由摆动加载器驱动，

齿轮装置通过转速转矩传感器与摆动加载器的摆动轴相连，摆动加载器外部为一个空心圆柱体；气体或者液体的进出口设在该空心圆柱体的壁上用于注入气体或者液体，空心圆柱体中间为摆动轴，摆动轴上固定有叶片，该空心圆柱体的内壁上设有限位挡板用于限定叶片的摆动；气体或者液体的进出口设有换向阀，转矩传感器连接有测控系统用于控制换向阀换向。

进一步，叶片为二片。

进一步，在摆动加载器输出端装有刻度盘和摆角指针，在刻度盘的边缘装有位置传感器，以监测摆动试验是否正常进行。

该试验装备与传统的相比，具有方法简单、效果明显，试验时间短（比传统方法少18%～68%）且试验装备投资少和占地小（为传统试验台占地1/2）,节省电能显著（驱动功率仅为电封闭和机械封闭试验台的1/5～1/4）的优点，非常值得推广。

附图说明

图1.变速器摆动式加载试验装备简图

1.弯板2.摆动加载器3.刻度盘（含位置传感器）4.摆角指针5.测控系统6.扭矩传感器7.支架8.变速器样箱9.输出端固定弯板10.安装平板

图2.摆动加载器结构（横剖面）原理图

11.第一进口12.第一出口13.缸体14.摆动轴15.叶片16.限位挡板17.第二进口18.第二出口

具体实施方式

齿轮装置即变速器样箱8安装在支架7上，变速器样箱8的输出端固定在弯板1上，在输入端由摆动加载器2驱动，进行正向→反向→正向的连续不断的摆动加载过程，其载荷大小一般反向载荷为额定扭矩，正向载荷为二倍额定扭矩，摆动频率为每分钟30次～60次。摆动角度由变速器样箱（8）的系统刚性决定，可由试验得出。摆动循环次数为1000～100000次不等，视每个档位的使用要求作出评价规定。

试验装备的摆动加载器2由电－液或电－气驱动，缸体13内的旋转叶片15，叶片数根据摆动角大小和加载扭矩的要求可以选择1～3片，最常见的是选择2片（如图2所示），当（第一进口11、第二进口17）为液（或气）进口时，推动二叶片顺时针摆动，此时（第一出口12、第二出口18）为液（或气）的出口；在摆动轴和变速器样箱8输入端之间安装了扭矩传感器6，当扭矩值达到设定值时，测控系统5.便发出信号让驱动系统的比例（或者伺服）换向阀换向，此时进口变为出口；出口变为进口。二叶片变为逆时针摆动。当扭矩值达到另一边的设定值时，换向阀便根据传来的信号再进行一次换向动作，这样如此往复地摆动下去，每正向→反向→正向摆动一次时，设备的测控系统便自动记录一次循环过程，直到完成规定的循环次数，试验装备便自动停机。然后换一个齿轮档位进行下一轮的摆动试验。

在摆动加载器输出端装有摆动角度指示装置，包括刻度盘3（含位置传感器）和摆角指针4，在摆动角度的边缘刻度盘上装有位置传感器，以监测摆动试验是否正常进行。