[实用新型]一种汽车车门内板结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车车门内板结构。

背景技术

汽车车门内板的加强筋走向直接关系到门内板的安装点刚度、车门的整体刚度、模态和车门下垂性能，而且加强筋布置的好可以大大节约门内板的设计时间，留出更多的数据校核时间，还可以留出更多的空间开孔，减轻车门重量，所以车门内板加强筋的布置对车门的性能和重量都起着重要的作用。

当前汽车车门的内板加强筋布置各式各样，基本上都能起到一定的加强效果。但是没有一个系统的走向和布置方法。仅仅是为了解决一个安装点的强度而在局部增加一个加强筋，但没有从整体上规划加强筋的走向，也没有真正的把车门的传力途径和约束点以及受力点用大的贯通的加强筋连接起来，整体上提高车门的模态和刚度，以及改善门的下垂性能。

发明内容

本实用新型设计了一种汽车车门内板结构，其解决的技术问题是现有汽车车门内板结构没有从整体上规划加强筋的走向，也没有真正的把车门的传力途径和约束点以及受力点用大的贯通的加强筋连接起来，无法整体上提高车门的模态和刚度。

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用了以下方案： 

一种汽车车门内板结构，其特征在于：将汽车车门内板的加强筋贯通四处：上窗框加强板横梁处、铰链约束点处、锁加载点处以及扬声器处，加强筋通过贯通这四处已经将车门内板的结构最强处、约束点、加载点和车门结构最弱处连接起来。

进一步，车门内板（1）与上窗框加强板（6）通过焊接连接在一起。

进一步，其中一条加强筋连接各铰链约束点（3）。

进一步，其中一条加强筋连接各连接锁加载点（4）。

该汽车车门内板结构与传统的汽车车门内板结构相比，具有以下有益效果：

（1）本实用新型连接了上窗框加强板，连接了铰链约束处，连接了锁加载点，连接了内板关键安装点，使各个安装点同整个传力路径贯通起来，提高了车门的刚度、模态，改善了下垂性能。

（2）本实用新型系统的布置了加强筋，减少了门内板的设计时间，可以有效的延长后期数据校核的时间，减小车门后期发生的问题数，提高了工作效率，减少了故障率。

（3）本实用新型可以留出更多的空间开孔，更利于车门减重，最大限度的减轻车门重量。

（4）本实用新型采用了新的系统的加强筋布置方式，可以实现门内板通用化设计。

附图说明

图1：本实用新型汽车车门内板结构的门内板加强筋结构整体分布及内板关键安装点示意图；

图2：本实用新型汽车车门内板结构的窗框加强板横梁结构及下部与内板结合的重要焊点示意图。

附图标记说明：

1—车门内板；2—加强筋；3—铰链约束点；4—锁加载点；5—内板关键安装点；6—上窗框加强板。

具体实施方式

下面结合图1和图2，对本实用新型做进一步说明：

如图1所示，在车门内板1上布置如图所示的4条贯通大筋，其中一条连接各铰链约束点3，另外一条各连接锁加载点4，然后将各内板关键安装点5贯穿起来，而后通过两条筋与图2的上窗框加强板6处连接在一起，最后在门的焊接装配后，图1的车门内板1与图2的上窗框加强板6焊接在一起。这样就形成了一条坚固无比的闭合传力路径，将锁加载点4和内板关键安装点5处的力通过图示的几条大筋传递到上窗框加强板6处的闭合截面以及内板铰链约束点3处。

这样在设计初期就已经预先定好了筋的整个布置走向和整个传递路径，使最后的设计工作变得非常简单，而且大部分车门的安装点结构近似，所以可以做成通用化布置方法。经实际CAE分析验证后，发现此种筋的走向和布置方法设计出来的车门内板安装点刚度模态一次性合格率达到90%以上，车门重量能达到最轻化。这样大大改善了内板设计过程的难度，节约了设计时间，提高了车门的质量，减轻了重量，而且简单可靠，通用化很高，可用于大部分的车型。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。