[实用新型]一种柴油机缸盖罩盖的油气分离结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及柴油机缸盖罩盖的油气分离技术领域，尤其是一种柴油机缸盖罩盖的油气分离结构。

背景技术

由于排放法规的日益严苛，对颗粒物的排放要求也随之提高，因此有必要提高发动机呼吸系统的油气分离效率，以达到降低颗粒物排放的目的。现有柴油机缸盖罩盖及其油气分离结构大多采用铸铝件，导致缸盖质量重，燃油经济性差。油气分离结构大多采用迷宫式隔板结构，在进气流量和出口压力一定的条件下，迷宫式隔板结构对油气分离的效果存在以下不足：油粒有效接触隔板壁面的几率较小，并且由于迷宫式结构中的流场中流动死区比较大，带来了整体流动阻力较大的缺陷，影响柴油机缸盖罩中油气混合物的排放。另外，随着油气混合物流动阻力的加大，流体速度会降低，这会进一步降低悬浮的油粒与壁面碰撞并被拦截的几率，因此缸盖罩的油气分离效果会进一步打折扣。且迷宫隔板式油气分离结构，需要设计多个回油管，缸盖罩盖结构复杂，布局不方便。

实用新型内容

本实用新型旨在解决上述问题，提供了一种柴油机缸盖罩盖的油气分离结构，它采用了两级油气分离结构，油气分离效果更好，没有滴油盲区，结构简化，压力损失小，可使发动机整体布局简化，其采用的技术方案如下：

一种柴油机缸盖罩盖的油气分离结构，包括：

缸盖罩盖本体，

油气分离腔盖板，其与缸盖罩盖本体通过振动摩擦焊一体连接且与缸盖罩盖本体的内壁共同围成一前后均开口的沉降式油气分离腔体；

喇叭形盖板，其与缸盖罩盖本体一体注塑成型且与缸盖罩盖本体的内壁共同围成一前宽后窄的喇叭形挡板式油气分离腔体，所述挡板式油气分离腔体前部、后部、底部均具有开口，所述挡板式油气分离腔体后部开口与沉降式油气分离腔体相连通，所述挡板式油气分离腔体后部开口处的截面积小于沉降式油气分离腔体的截面积；

回油井，其与喇叭形盖板相连接且与挡板式油气分离腔体底部的开口相连通，所述回油井顶部开设有溢流口；

油气分离腔端盖，其通过旋转摩擦焊与缸盖罩盖本体一体连接且塞堵于挡板式油气分离腔体的前部开口处；

油气分离挡板，其通过小连接板与油气分离腔端盖的尾端一体注塑成型，所述油气分离挡板所形成的阻挡平面与挡板式油气分离腔体的圆柱形出口的轴线方向相垂直。

在上述技术方案基础上，所述小连接板上开设有滴油孔，所述滴油孔为通孔。

在上述技术方案基础上，还包括回油管，所述回油管固接于挡板式油气分离腔体底部开口处，所述回油管外侧壁上形成有卡扣，所述回油井上具有与卡扣相配合的卡槽，所述回油井通过卡扣和卡槽的配合与回油管可脱卸连接。

本实用新型具有如下优点：（1）采用塑料制成，成本低，重量轻，废品率低。

（2）针对不同大小的油滴颗粒，采用了两级油气分离结构，油气分离效果更好。

（3）油气分离挡板与油气分离腔端盖一体注塑成型，结构简单，节约成本。并且增加了滴油孔，这样油气分离腔端盖在与缸盖罩盖本体采用旋转焊接方式结合时，无需焊接定位，焊接后油气分离腔端盖停止在任何角度都能保证小连接板上无存油，保证没有滴油盲区，且结构简化。

（4）沉降式油气分离与挡板式油气分离相结合的油气分离方式，压力损失小，不需要设计很长的回油管，就可使油滴依靠自身重力作用滴落到回油井中，使发动机整体布局简化，且这种分离方式只需设计一个回油管即可。

（5）回油井采用卡扣方式与缸盖罩盖回油管连接，可靠、方便。

附图说明

图1：本实用新型的仰视结构示意图；

图2：图1的A-A向剖面结构示意图；

图3：本实用新型所述油气分离腔端盖的结构示意图；

图4：本实用新型所述回油管的结构示意图；

图5：本实用新型所述回油井的结构示意图；

具体实施方式

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明：

如图1至图5所示，一种柴油机缸盖罩盖的油气分离结构，包括：

缸盖罩盖本体1，

油气分离腔盖板2，其与缸盖罩盖本体1通过振动摩擦焊一体连接且与缸盖罩盖本体1的内壁共同围成一前后均开口的沉降式油气分离腔体10；