[实用新型]航空支架的冲压复合模定位成形装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种航空支架的冲压复合模定位成形装置，属于冲压加工技术领域。

背景技术

目前航空支架一般采用钛合金制成，钛合金与其他结构金属相比，具有强度高、耐腐蚀性强、高低温性能良好以及较高的疲劳抗力等显著优点。但钛合金的加工性仅为45#钢的20-40%，当钛合金的硬度<HB300时，会出现强烈的粘刀现象，而硬度>HB370又太硬使加工困难。

现有钛合金的航空支架外形比较独特，一般采用液压成形制成，但加工非常困难。比如图2所示的航空支架，其坯料需要折弯3次才能完成，而在液压成形的过程中，航空支架的坯料每次折弯均需要不同的模具，而且需要增加定位装置，有时还需要过定位。即便如此，对如图2所示的独特外形的航空支架的定位精度依然很差，而如果采用橡皮囊液压成型的话，又会造成很大的回弹。因此，目前对航空支架进行液压成形后均需要进行校形，一般是通过机加工修正定位精度差以及回弹大所引起的误差，在机加工时对具有独特外形的航空支架进行定位也很麻烦，这样不但工作量很大，而且进一步增加了加工成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提出一种对需多次折弯才能形成的航空支架只需一次液压即可成形的复合模定位成形装置，该装置不但可以提高折弯处的位置精度，而且可以省去液压成形后的机加工校形过程。

本实用新型为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种航空支架的冲压复合模定位成形装置，包括底板以及相对设置的上模和下模，所述下模包括安装在底板一端的挡板、安装在底板另一端的固定下模以及设置在挡板和固定下模之间并紧贴挡板和固定下模的活动下模，所述活动下模与底板之间为弹性连接；所述上模的底部制有第一成形槽口，所述固定下模的顶部制有与第一成形槽口对应的第二成形槽口。

这样，当所述上模和下模合模时，航空支架的坯料的一部分先被所述上模的底平面与活动下模顶面夹住，随着所述活动下模的下移，所述第一成形槽口与第二成形槽口彼此对咬合将所述航空支架的坯料的另一部分冲压成形。

为了便于在合模前对航空支架的坯料进行定位，所述固定下模的顶面设有设有当所述上模和下模合模前对所述航空支架的坯料进行定位的限位片。

作为优选方案，所述第二成形槽口距所述挡板自远至近呈依次下陷的阶梯形状；所述上模和下模在合模时，所述上模与活动下模夹紧航空支架的坯料后，所述上模继续下行使航空支架坯料产生塑性变形，从而制成预定形状的航空支架。

作为优选方案，所述第二成形槽口呈两阶阶梯形状；所述上模和下模合模后，所述活动下模的顶面低于所述固定下模中最低的阶梯面。

作为优选方案，所述活动下模与底板之间通过压缩弹簧连接。

本实用新型的航空支架的冲压复合模定位成形装置的工作过程如下：所述上模紧固在压力机滑块上，可随滑块作上、下往复运动；工作时，航空支架的坯料通过固定下模顶面的限位片进行定位；当合模时，所述上模与活动下模首先接触并夹紧航空支架的坯料，为该航空支架的坯料的后续液压成形提供预定位；上模继续下行，坯料产生塑性变形，制成预定形状的航空支架。

本实用新型带来的有益效果是：本实用新型的航空支架的冲压复合模定位成形装置，在上模和下模合模时，所述上模与活动下模为航空支架坯料的后续液压成形提供预定位，这样在制造需多次折弯才能形成的航空支架时，相比传统的冲压成形工艺，只需一次液压成形即可产生合格的零件，不但不再需要多套模具，而且省去了在模具切换时的复杂定位，从而提高了折弯处的定位精度。

另外，本实用新型的航空支架的冲压复合模定位成形装置在液压成形后不再需要复杂的机加工进行校形，只需在冲压成型前的坯料进行简单的机加工，而冲压成型前的坯料尚未经过折弯，形状相对简单，因此不但大幅提高了生产效率，而且大大降低了机加工的难度。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的航空支架的冲压复合模定位成形装置作进一步说明。

图1为本实用新型实施例中航空支架的坯料示意图。

图2为图1中的坯料要制成的航空支架的主视示意图。

图3为本实用新型实施例的结构示意图。

图4为本实用新型实施例合模前的状态示意图。

具体实施方式

实施例