[实用新型]一种自动研-抛机轴向卸荷装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种自动研-抛机的轴向卸荷装置，属于磨削抛光领域，所述自动研-抛机是指自动研磨机、自动抛光机或自动研磨抛光一体机等机械装置。

背景技术

目前使用的自动金相研-抛机在开始时也就是在刚使用时噪音较小，使用一段时间后噪音逐渐增大，并且机械装置整体可使用期较短。究其原因在于该装置中的向心球轴承在轴向力的作用下磨损过快，使得转子产生了径向跳动和轴向窜动，进而产生噪音。

研-抛机随噪音的加剧(实质是间隙的增大)，使研磨、抛光试件的质量下降，多件研抛时质量的一致性较差。

本发明的自动研-抛机卸荷装置就是为解决以上易出现的质量问题而发明设计的。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种应用于自动研-抛机的轴向卸荷装置，以解决现有技术中自动研-抛机噪音较大的问题。

根据本发明的目的，提出一种自动研-抛机轴向卸荷装置，该装置包括：固定套筒；能够在固定套筒内作滑动运动的滑动套筒，滑动套筒的顶部与固定套筒的底部之间形成缓冲气压室；转子安装基盘，用于安装分点加力气缸和配气旋转筒，并与转子驱动元件相连，作为转子部分的基础旋转部件；向心球轴承，用于转子安装基盘的径向定位和支撑；卸荷环，采用螺纹连接方式与滑动套筒连接，内侧压紧向心球轴承外圈端面，实现转子安装基盘的轴向限位与压紧；轴承定位板，采用中心定位柱与转子安装基盘保持同心，用螺钉与转子安装基盘连为一体，外圆与推力轴承下圈内孔配合，使推力轴承径向定位；推力球轴承，由轴承定位板实现径向定位，用于承受轴向力；支撑壳体，内孔与推力球轴承下圈外径配合完成径向定位，用螺钉与轴承定位板连接，从而使得推力球轴承压紧于卸荷环下端；安装结构件，上研磨盘，二者用机械连接方式与支撑壳体连为一体，并能随转子一同旋转。

本结构在设计制造时在支撑壳体内端面与轴承定位板下端面之间留有0.2～0.5MM间隙。在支撑壳体上口端面与卸荷环之间同样留有0.2～0.5MM间隙。此间隙可确保支撑壳体受外力作用时将力传递给推力轴承，从而达到卸荷目的。

本发明实施具有以下优点：

1.消除转子部件在工作中的轴向力作用，可极大降低向心球轴承的轴向磨损，提高转子的旋转精度和机械使用寿命。

2.卸荷装置在设计制造时充分考虑了运动磨损和制造误差造成转子在轴向的间隙。调整、拧紧支撑壳体与轴承定位板之间的紧固螺钉可消除轴向间隙，克服转子的轴向窜动，提高机械的研磨质量。

3.长期使用，推力轴承因磨损失效时，更换方便。只需拆卸支撑壳体的紧固螺钉，拿下支撑壳体即可更换。

附图说明

附图1为本发明自动研-抛机轴向卸荷装置的结构示意图。

主要组件符号说明：

1：固定套筒；2：滑动套筒；3：配气旋转筒；4：分点加力气缸；5：转子安装基盘；6：向心球轴承；7：卸荷环；8：推力球轴承；9：支撑壳体；10：安装结构件；11：上研磨盘；12：下研磨盘；13：转子驱动元件；14：轴承定位板；A：气压室。

具体实施方式

参见附图1，本发明涉及一种自动研-抛机轴向卸荷装置，该装置包括：固定套筒1；能够在固定套筒1内作滑动运动的滑动套筒2，滑动套筒2的顶部与固定套筒1的底部之间形成缓冲气压室A；转子安装基盘5，用于安装分点加力气缸4和配气旋转筒3，并与转子驱动元件13相连，作为转子部分的基础旋转部件；向心球轴承6，用于转子安装基盘5的径向定位和支撑；卸荷环7，采用螺纹连接方式与滑动套筒2连接，内侧压紧向心球轴承6外圈端面，实现转子安装基盘5的轴向限位与压紧；推力球轴承8，用于承受轴向力；轴承定位板14，采用中心定位柱与转子安装基盘5保持同心，用螺钉与转子安装基盘5连为一体，其外圆与推力球轴承8下圈内孔配合，使推力球轴承8径向定位；支撑壳体9，其内孔与推力球轴承8下圈外径配合完成径向定位，用螺钉与轴承定位板14连接，从而使得推力球轴承8压紧于卸荷环7下端；该装置还包括：安装结构件10，上研磨盘11，二者用机械连接方式连接于支撑壳体9下面，并与支撑壳体9连为一体，能随转子一同旋转。

本结构在设计制造时在支撑壳体9内端面与轴承定位板14下端面之间留有0.2～0.5MM间隙。在支撑壳体9上口端面与卸荷环7之间同样留有0.2～0.5MM间隙。此间隙可确保支撑壳体9受外力作用时将力传递给推力球轴承8，从而达到卸荷目的。