[实用新型]压缩机的吸气结构

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及压缩机设备，尤其涉及压缩机的吸气结构。

【背景技术】

旋转式压缩机，一般包括密闭壳体、气缸、上轴承、下轴承、曲轴、电机、滑片、滚子等。密闭壳体上设置有吸气管和排气管，气缸设置在密闭壳体内，上、下轴承安置在气缸上、下两端，气缸上开设有吸气口和排气口，滚子装在偏心曲轴上，工作时滚子沿气缸内壁滚动，滑片装设在气缸上开设的滑片槽内，当滚子在工作腔内滚动时，滑片在弹簧的作用下其前端保持与滚子外圆紧密接触，从而滑片及滚子与气缸内壁的切点将气缸内腔分隔为吸气腔和压缩腔两部分，吸气腔及压缩腔的容积大小随着滚子转动而变化，压缩腔内气体的压力则随着压缩腔减小而增大，从而完成压缩机的工作过程。在整个过程中，来自蒸发器中的低温、低压制冷剂蒸汽，在气缸内实现吸气、压缩、排气过程，最终经过排气通道进入到系统冷凝器中；因此，气缸吸入孔的形状、大小直接关系到压缩机能效高低。

现有技术中，大多通过增大气缸的吸入孔径，可以有效降低压缩机功率，提升能效，满足空调器对压缩机能效要求。但现有技术中的吸气口结构要么不是过于复杂，吸气口的加工工艺性极其复杂，成形困难；要么吸气口的强度低，不利于长期使用，可靠性差。

总之，为了保证压缩机吸气充足，进气口不能太小，保证压缩机制热能力，有必要对压缩机的吸气口结构进一步改进和完善。

【实用新型内容】

本实用新型提供一种便于加工制造，增大气缸的吸气容积、减少吸气阻力，可靠性高，使得气体流入气缸更加平稳的压缩机的吸气结构。

为了实现本实用新型的发明目的，本实用新型采用的技术方案是：

压缩机的吸气结构，包括气缸上径向开设的圆形进气通道，所述圆形进气通道在气缸内壁侧并未与气缸内腔贯通，在气缸内壁上端面或＼和下端面处沿气缸轴向方向上分别开设有与圆形进气通道连通呈竖直设置的上吸入通道或＼和下吸入通道，上吸入通道或＼和下吸入通道在气缸内壁的气缸轴向方向形成未贯通气缸两端面的矩形上进气口或＼和矩形下进气口，在矩形上进气口与矩形下进气口之间的气缸内壁上形成有阻隔圆形进气通道的隔面，所述矩形上、下进气口靠近气缸的滑片槽设置。

优选地，所述上吸入通道为一U形槽。

优选地，所述下吸入通道为一U形槽。

优选地，所述矩形上、下进气口上的吸气槽角度θ、宽度d和深度h1可根据气缸的容积效率要求进行调整。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型采用在气缸内壁上端面或＼和下端面处沿气缸轴向方向上，分别开设有与圆形进气通道连通呈竖直设置的上吸入通道或＼和下吸入通道，上吸入通道或＼和下吸入通道在气缸内壁的气缸轴向方向形成未贯通气缸两端面的矩形上进气口或＼和矩形下进气口，在矩形上进气口与矩形下进气口之间的气缸内壁上形成有阻隔圆形进气通道的隔面，这样的结构设置，使得吸气口便于加工制造，可靠性高；另外，矩形上、下进气口上的吸气槽的角度θ、宽度d和深度h1可根据气缸的容积效率要求进行调整，除增大压缩角度外，压缩机吸气时有比较充裕的缓冲空间，有利于减少吸气阻力，使得气缸内气体流动更加稳定。

【附图说明】

图1是本实用新型的气缸吸气结构俯视示意图；

图2是图1中气缸吸气口处A向部分结构示意图。

【具体实施方式】

压缩机的吸气结构，如图1和图2所示，包括气缸1上径向开设的圆形进气通道2，圆形进气通道2在气缸1内壁侧并未与气缸内腔贯通，在气缸1内壁上端面和下端面处沿气缸1轴向方向上分别开设有与圆形进气通道2连通呈竖直设置的上吸入通道3和下吸入通道4，上、下吸入通道对称设置且均呈U形槽状；上吸入通道3和下吸入通道4在气缸1内壁的气缸1轴向方向形成未贯通气缸1两端面的矩形上进气口30和矩形下进气口40，在矩形上进气口30与矩形下进气口40之间的气缸1内壁上形成有阻隔圆形进气通道2的隔面5，其中，矩形上、下进气口(30、40)靠近气缸1的滑片槽6设置。

在具体设计中，矩形上、下进气口(30、40)上的吸气槽角度θ、宽度d和深度h1可根据气缸的容积效率要求进行调整，本实施例的吸气口结构设置，使得吸气口便于加工制造，可靠性高；另外，矩形上、下进气口(30、40)上的吸气槽角度θ(θ角为上、下吸入通道径向中心线与滑片槽中心线的夹角)、宽度d和深度h1可根据气缸的容积效率要求进行调整，除了增大压缩角度外，压缩机吸气时有比较充裕的缓冲空间，有利于减少吸气阻力，使得气缸内气体流动更加稳定。

以上所述实施例只是为本实用新型的较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围；如气缸内壁上端面或下端面的一侧设置吸入通道，凡依本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。