[实用新型]一种大型钢管砼格构柱组装胎具

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢结构格制造技术领域，具体说是一种钢管砼格构柱组装胎具。

背景技术

在钢结构产业中，大型梁柱的组装对产品的质量有很大的影响。目前大型格构柱的组装主要组装方法主要为地拼法、仿形复制装配法、胎膜装配法和专用工具装配法。组装方式主要有卧装法以及立装法。

地拼法：用1：1的比例装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样删的位置，分别组装成构件的装配方法。目前工厂大部分采用卧装地拼法组装大型构件。对于结构复杂的格构柱组装时，卧装地拼法装配法不能够保证构件的装配尺寸，从而严重影响格构柱的产品质量，

仿形复制装配法：先用地样法组装成单面（片）的结构，然后定位点焊牢固，将其翻身，做成复制胎膜，在其上面装配另一个单面的结构，往返两次组装。

胎膜装配法：将构件的零部件用胎具定位在其装配位置上的组装方法。对于复杂结构的格构柱的组装，简单的卧装胎膜装配法不能够满足其尺寸控制的需要，而且装配时安装的临时夹具等的拆卸工作大大增加了产品的人工成本。

专用设备装配法：钢结构制作中的较常用件，如（H型钢，箱形柱等）在专用的H型钢组立机或者箱型组立机上进行组装。

如何能够将钢管砼格构柱的组装胎具制作为互换性较强的产品，并具有拆装方便，操作省时省力且能够精确控制尺寸在规范要求范围内的特点，保证钢管砼格构柱组装的生产效率及产品质量，是当前钢结构建筑业有待解决的一大难题。

总之，一种大型钢管砼格构柱组装胎具尚未见报道。

实用新型内容

为了解决生产效率较低、生产质量差问题,本实用新型目的是提供一种大型钢管砼格构柱组装胎具。

为实现上述目的本实用新型所采用的技术方案是：

一种大型钢管砼格构柱组装胎具，包括多个胎架；所述一个胎架呈两个并联的“上”字型结构；所述胎架包括一横向布置的底座；所述底座上焊接两个纵向布置的第一、第二竖直支撑柱；所述第一、第二竖直支撑柱上分别焊接与底座平行的第一、第二上层支撑梁；所述两个胎架的底座通过两个定位主板连接；所述两个胎架的第一竖直支撑柱上端通过一个定位侧板连接；所述两个胎架的第二上层支撑梁之间通过一个定位侧板连接。

本实用新型的优点是：

1、本实用新型能够灵活拆卸胎具，可以组装不同的环板位置的钢管砼格构柱，大大增加了装配主控尺寸精确性，能够有效的减小焊接变形，减小返修率。

2、本实用新型的生产效率较高、运行成本低、人力物力耗费很小，并能够解决现有的大型钢管砼格构柱组装困难的问题。

附图说明

图1是本实用新型的横向剖面图。

图2是本实用新型的纵向剖面图。

具体实施方式

下面结合附图图1-2对本实用新型作进一步说明。

一种大型钢管砼格构柱组装胎具，包括多个胎架；所述一个胎架呈两个并联的“上”字型结构；所述胎架包括一横向布置的底座1；所述底座1上焊接两个纵向布置的第一、第二竖直支撑柱2、4；所述第一、第二竖直支撑柱2、4上分别焊接与底座1平行的第一、第二上层支撑梁3、5；所述两个胎架的底座1通过两个定位主板7连接；所述两个胎架的第一竖直支撑柱2上端通过一个定位侧板6连接；所述两个胎架的第二上层支撑梁5之间通过一个定位侧板6连接。

所述底座1上焊接有连接板9，连接板9通过螺栓与定位主板7连接。

所述第一竖直支撑柱2上焊接有连接板9，连接板9通过螺栓与定位侧板6连接；所述第二上层支撑梁5上焊接有连接板9，连接板9通过螺栓与定位侧板6连接。

所述定位主板7和定位侧板6对应钢管砼格构柱的环板位置开设直角梯形的缺口8。缺口8处设有楔形垫铁方便调整定位环板位置。

所述定位主板7底端与组装平台之间设有插入楔形垫铁调整环板位置的0.3-0.5cm间隙。

所述底座1，第一、第二竖直支撑柱2、4，第一、第二上层支撑梁3、5均采用“H”型钢。

所述定位主板7为条形钢板，垂直于组装平台面横放，定位侧板6为角钢，固定环板面平行于组装平台。

采用本组装胎具，可迅速更换定位主板6和定位侧板7，大大提高了组装时的效率，节省了大量的人力物力，降低了运行成本。