[实用新型]扎口机全自动送钉装置

说明书

技术领域

本实用新型具体涉及一种扎口机全自动送钉装置，特别涉及一种塑料袋扎口机全自动送钉装置。

背景技术

对大口径塑料包装袋扎口时一般用人工扎口，但包装不紧，而且效率低。因此不能对于工厂中大量的包装袋进行自动化的扎口。原来的送钉采用一条钉子，整条钉子不多于100只，无法连续进钉效率低，且两条钉子的交接处在扎口时容易发生故障。

发明内容

本实用新型提供一种扎口机全自动送钉装置，目的是解决现有技术问题，提供一种操作简单，提高生产效率的塑料袋扎口机全自动送钉装置，该扎口机全自动送钉装置能实现对大口径塑料包装袋进行工业自动化扎口，同时可以保证进钉的连续性。

本实用新型解决问题采用的技术方案是：

扎口机全自动送钉装置，包括有进钉外导轨、进钉内导轨和铝钉，其特征在于：在进钉外导轨上开设有一个两侧可容置送钉爪上下移动的开口槽，送钉爪镶设于送钉爪座上，送钉爪座通过连接杆与送钉气缸相连。

所述的送钉爪顶抵在进钉外导轨开口槽的铝钉外表面上。

所述的送钉爪截面形状为直角三角形。

本实用新型的有益效果：由于该扎口机全自动送钉装置通过气缸轴推动推杆带动扎口机进钉，节约了劳动力，提高了生产效率，且铝钉可以做成1000只以上的盘状，减少了经常更换铝钉时产生的故障。

附图说明

图1是扎口机俯视图；

图2是扎口机侧视图；

图3是图2的A部放大视图（即本实用新型结构示意图）；

图4是图3的左视图；

图5是进钉导轨俯视图；

图中：机架1、大扎扣钳2、凹槽一3、小扎口钳4、进钉槽5、气缸一6、气缸轴一61、通孔62、气缸二7、气缸轴二71、推动块72、气缸三8、气缸轴三81、出钉滑动轨道82、凹槽二83、进钉外导轨9、进钉内导轨91、铝钉92、开口槽93、送钉爪11、送钉爪座12、连接杆13、送钉气缸10。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1和图2中所示的一种使用了本实用新型扎口机全自动送钉装置的扎口机，结构为机架1，机架1一端固定设有大扎扣钳2，沿大扎口钳钳口内设有凹槽一3，与大扎口钳配套的小扎口钳4铰接在机架1上，固定在大扎口钳上端面的进钉槽5与凹槽一3相连通，机架1一侧上设有气缸一6，气缸一6的气缸轴一61顶端铰接小扎口钳一侧的通孔62上，机架上设有气缸二7，气缸二7的气缸轴二71顶端与推动块72相连，机架上开设有一供推钉块72滑动的出钉滑动轨道82，大扎口钳2上设有一与出钉滑动轨道82相配合的凹槽二83，机架上设有气缸三8，气缸三8的气缸轴三81顶端与出钉滑动轨道82相连。

如图2至图5中所示为本实用新型扎口机全自动送钉装置，包括有进钉外导轨9、进钉内导轨91和铝钉92，在进钉外导轨9上开设有一个两侧可容置送钉爪11上下移动的开口槽93，送钉爪11镶设于送钉爪座12上，送钉爪座12通过连接杆13与送钉气缸10相连，进钉外导轨9和进钉内导轨91的底端与进钉槽5相连，使得铝钉92可以顺利的从导轨进入进钉槽5内。

送钉爪11顶抵在进钉外导轨开口槽的铝钉92外表面上。

送钉爪11截面形状为直角三角形。

使用时，将塑料袋口放置大扎口钳2的钳口凹槽一3内，按下按钮开关，送钉爪11通过送钉气缸10的动力将排列在进钉导轨内的铝钉92事先装入进钉槽5内，气缸一6的气缸轴一61伸出，带动小扎口钳4的通孔62向前推进，小扎口钳4沿其铰接轴向内转动，与机架1上的大扎口钳2闭合在一起。此时，气缸三8的气缸轴三81顶端推出出钉滑动轨道82，直至出钉滑动轨道82完全进入凹槽二83内，然后与缸二7的气缸轴二71顶端相连的推动块72沿着出钉滑动轨道82，向前滑进将进钉槽5内的铝钉顶出并卡紧塑料袋口。

塑料袋扎好后，气缸三8带动出钉滑动轨道82和缸二7带动推动块72复位。气缸一6退回原位，带动小扎口钳4随着转回至原位，小扎口钳4和大扎口钳2分离，此时塑料袋完成扎口，送钉爪11通过送钉气缸10的动力将下一枚铝钉92再装入进钉槽5内，整个工作过程完成。当进行下一个塑料袋扎口时，再按下按钮开关，重复上述动作。实际上对于开关的设计，也可以为按下一次连续进行工作，这样可以将其用于自动化连续生产中，实现其自动化连续包装扎口。

由于排列在进钉导轨内的铝钉是自动通过气缸进行工作的，不需要人工加铝钉，节省了人力成本，同时铝钉也可以一盘一盘的饶设在铝钉盘上，减少了经常更换铝钉时产生的故障。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。