[实用新型]一种箱式淬火复合成形模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种箱式淬火复合成形模具。

背景技术

现有需要热处理又需要钣金成形的产品或零件，工艺制造一般采用两种方案，第一种为冲压成型后再用淬火方式处理；第二种则是将已热处理的原材料直接钣金成型；它们主要的缺点是：第一种方式的淬火变形难控制，后期需要大量的人工校形或模具稳定化的时效处理，产品或零件制造周期长，定型模具与产品或零件一起要耐受反复加热与冷却；第二种方式则是钣金成型时对冷作模具的使用性能要求高，要求选用硬度高的模具钢作模具材质，而硬度越高对模具的磨损越严重，模具的使用寿命则越短，所以模具钢的采购成本、加工费用均较高，而且产品或零件在钣金冲压时还存在显微裂纹的质量隐患。

发明内容

针对上述情况，本实用新型的目的在于提供一种箱式淬火复合成形模具，它既能同时淬火，又能同时成形，还能同时在线完成压制产品或零件的淬火、变形控制，减轻重复试模和修模劳动强度，减少大量高级别模具钢的采购、消耗，实现生产成本降低，生产周期缩短，全面提高压制产品或零件的质量。

为了实现上述目的，一种箱式淬火复合成形模具，它包括一主箱体，该主箱体由上加压模具箱体与下成形模具箱体于上、下成形板处压合组成，所述上加压模具箱体与下成形模具箱体设有数块侧封板、上、下底板和上、下成形板，所述上、下成形板的合模界面上设置数组冷却凹槽，冷却凹槽内设有小孔，所述侧封板设有外接口。

为了实现结构、效果优化，其进一步的措施是：

冷却凹槽设有四组。

冷却凹槽间距L均按等间距排列。

冷却凹槽间距L为30-50mm。

冷却凹槽槽高H为5-20mm。

小孔直径D为3-8mm。

上、下底板上分别设有加强筋板。

外接口连接软管式冷却介质输入系统。

本实用新型一种箱式淬火复合成形模具，它包括由上加压模具箱体与下成形模具箱体于上、下成形板处压合组成主箱体，其上、下成形板的合模界面上设置数组冷却凹槽及输液小孔，主箱体侧封板设有连接软管式冷却介质输入系统的外接口，并经选材、热处理、预弯、成型、组装等多道工序制造成复合成形模具产品的技术方案，它克服了现有热处理与成形相结合或以钣金单独成形的成形模具，前者存在淬火、变形难以控制，模具后期的人工校形劳动强度较大，模具稳定化的时效处理周期较长，定型模具与零件一起要耐受反复加热与冷却，其能源消耗大；后者则对冷作模具使用要求高，其原材料硬度越高对模具的磨损越严重，而且模具钢的采购成本、加工费用均较高，产品零件在钣金冲压时还存在显微裂纹的质量隐患等缺陷。

本实用新型相比现有技术所产生的有益效果：

（Ⅰ）本实用新型采用由上加压模具箱体与下成形模具箱体于上、下成形板处压合组成主箱体，并于上、下成形板的合模界面上设置数组冷却凹槽及输液小孔，并于主箱体侧封板设置连接冷却介质输入系统的外接口的技术方案，较好地解决了传统工艺采用钣金、淬火两道工序分开处理且产品或零件的成型性差、淬火质量不稳定的难题；

（Ⅱ）本实用新型采用由上加压模具箱体与下成形模具箱体于上、下成形板处压合组成主箱体，并于上、下成形板的合模界面上设置数组冷却凹槽及输液小孔，并于主箱体侧封板设置连接冷却介质输入系统的外接口的技术方案，较好地解决了传统工艺采用冷作钣金生产的产品或零件回弹性较大的难题，而且省去了因产品或零件变形需要大量反复试模和修模的重复劳动；

（Ⅲ）本实用新型采用由上加压模具箱体与下成形模具箱体于上、下成形板处压合组成主箱体，并于上、下成形板的合模界面上设置数组冷却凹槽及输液小孔，并于箱体侧封板设置连接冷却介质输入系统的外接口的技术方案，实现了产品或零件在箱体型腔内进行压力淬火过程中，应力释放更充分，淬火变形更小，提高了产品或零件的质量；

（Ⅳ）本实用新型采用由上加压模具箱体与下成形模具箱体于上、下成形板处压合组成主箱体，并于上、下成形板的合模界面上设置数组冷却凹槽及输液小孔，并于主箱体侧封板设置连接软管式冷却介质输入系统的外接口的技术方案，克服了传统工艺采用钣金、淬火两道工序分开处理且生产成本高、人力资源、能源资源消耗均较大的缺陷；

（Ⅴ）本实用新型采用高温短时成形后并即时淬火冷却的最佳工艺的技术方案，保证了模具在冷却介质的作用下维持足够的刚性，热冲蚀少，而单一的冷作模具和热作模具的工作环境非常恶劣，故而可采用价格低廉的普通Q235钢代替价格昂贵的模具钢，取得意想不到的同时一次性成型、淬火的较佳效果，节约了传统工艺需大量采购模具钢的原材料成本；