[实用新型]一种刹车片多腔双层注料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及刹车片制造技术，尤其涉及一种刹车片多腔双层注料装置。

背景技术

在刹车片压制成型生产过程中，按生产工艺的不同，分为二次成型和一次成型。但不论采用哪种方式，都需要将混合好的摩擦材料注入到刹车片压制模的模腔内。刹车片摩擦材料是一种高分子复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤维和摩擦性能调节剂（填料）三大类及其它配合剂构成，经过一系列生产加工而制成汽车刹车片。摩擦材料的特点是要具有良好的摩擦系数和耐磨性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足汽车制动的性能要求以及与对偶件的配合使用性和较高的使用寿命。

为了保证产品质量，要求刹车片摩擦材料的重量误差在正负2%以内。采用定体积进行定重量的方法，由于注入料盒内的摩擦材料的松紧程度不一致，其重量误差一般超过5%。将注入料盒的摩擦材料进行振动振实，可以实现摩擦材料的松紧程度基本一致，但由于配方材料的比重差别很大，振动时重材质向下移动，轻材料向上浮动，破坏了摩擦材料的混合均匀性，将对刹车片的使用性能产生致命的影响。

现有的注料方法是：将混合好的摩擦材料先通过秤称重的方式称好一个刹车片所需的重量，然后将称好的摩擦材料放入刹车片压制模的一个料腔内。由于刹车片比较小，一般在一个压制模内设计有多个模腔，同时压制多个刹车片，这就需要多次反复将各个模腔都注入摩擦材料后才能完成压制加工的注料工作。这种注料方法劳动强度大、辅助工作时间长，生产效率低。而且，注入第一腔跟最后一腔相隔的时间过长后，摩擦材料在较热的压制模内没有加压前受热程度不一致，直接影响刹车片的产品质量。

为了进一步提高刹车片的使用性能和使用寿命，降低生产成本，在接触钢背的衬片摩擦材料，材料配方以提高粘接性和机械强度为主，而衬片工作部分的摩擦材料，其配方则要求进一步提高耐磨性能、耐热性能和良好的摩擦系数。因此，需要分别两次注入两种配方的摩擦材料进行成型加工。这样一来，劳动强度更大，生产效率更低，产品质量影响更大。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种刹车片多腔双层注料装置。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种刹车片多腔双层注料装置，其包括上装料模块、下装料模块、上移动止通板、下移动止通板、底座；所述下装料模块的上端与所述上装料模块的下端固定连接，所述下装料模块的下端与所述底座的上端固定连接；所述上移动止通板设置于所述上装料模块和下装料模块之间，所述下移动止通板设置于所述下装料模块和底座之间；所述底座上均匀分布多个通料孔，所述上装料模板、下装料模板、上移动止通板和下移动止通板上均设有与所述底座上的所述通料孔数量、形状、位置相同的通料孔；当移动所述上移动止通板时，所述上装料模板上的所述通料孔、所述上移动止通板上的所述通料孔、所述下装料模板上的所述通料孔能够导通或截止；当移动所述下移动止通板时，所述下装料模板上的所述通料孔、所述下移动止通板上的所述通料孔、所述底座上的所述通料孔能够导通或截止。

进一步，所述底座上的所述通料孔的数目、形状、位置与刹车片压制成型模具上的模腔的数目、形状、位置相同。

进一步，所述上装料模板、下装料模板、上移动止通板和下移动止通板上的所述通料孔均与所述底座的所述通料孔的大小相同。

进一步，还包括多个凸台，所述凸台均匀分布在所述底座的下方，并位于所述底座上的所述通料孔的孔口处。

进一步，还包括至少四个限位块，所述限位块分别设置于所述上移动止通板和下移动止通板的两侧，并且设置在所述上移动止通板上的所述限位块与所述上移动止通板的移动方向一致，并且设置在所述下移动止通板上的所述限位块与所述下移动止通板的移动方向一致。

进一步，还包括至少两个推拉手柄，所述推拉手柄分别设置于所述上移动止通板和下移动止通板的一端，并且分别设置于所述上移动止通板和下移动止通板的移动方向上。

进一步，还包括至少两个托起手柄，所述托起手柄对称设置于所述上装料模块的两侧。

进一步，所述上移动止通板可移动的方向与所述下移动止通板可移动的方向相同。