[实用新型]一种轴承套圈自动分离冲床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴承套圈自动分离冲床。

背景技术

目前轴承的市场需求量非常大，需进行大批量的制造。许多专业生产厂家都在寻求新的轴承制造工艺和加工方法。近几年，出现了一种新型轴承内外圈加工制造工艺，大中型轴承的内外圈用相应的GCr15无缝钢管切割制坯，而一些中小型轴承内外圈采用废旧大中型轴承的内外圈切割制坯，在这过程中，需对废旧大中型轴承先进行分离，而现有的方法一般是采用人工来分离轴承，人工分离轴承比较费时费力，且分离难度较大，导致生产成本增大。

实用新型内容

为了克服上述现有技术存在的缺点，本实用新型的目的在于提供一种能快速自动分离轴承内外圈的轴承套圈自动分离冲床。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种轴承套圈自动分离冲床，包括机床支架和油缸，所述的油缸的下端连接有顶柱，顶柱的下端依次连接有上模和下模，所述的上模和下模之间设有导向卸料板，下模固定在机床支架上，所述的油缸的右侧设有液压电磁阀，液压电磁阀上设有第一管道和第二管道，所述的第一管道连接有液压泵，第二管道连接有控制台，所述的控制台连接有气动电磁阀，该气动电磁阀连接有气缸，气缸与送料滑块连接，送料滑块与下模连接。

作为上述方案的进一步设置：所述的上模包括上模固定板、上模限位板和上模垫板，所述的上模限位板的内侧固定有上模垫板，上模固定板设在上模的正中间，上模固定板的底端设有冲裁上模，冲裁上模的底端设有上模回程弹簧。

作为上述方案的进一步设置：所述的下模的中间套接有冲裁下模，下模的中间还设有废料切刀，所述的下模的右侧设有冲裁凹模。

本实用新型的有益效果是：开始时，顶柱和送料滑块处于等待的原位，按下控制台的启动按钮，首先气动电磁阀电源接通，气缸的后腔进气，推动送料滑块，将未分离的内外圈推到模具刃口的位置，送料行程开关被触动，PLC接到工件到位信号后，发出指令使气动电磁阀的电源断开，气缸的前腔进气，拖回送料滑块，等待未分离的内外圈毛坯从料槽中落入导料板。在工件被送到位的同时，PLC发出指令，使液压电磁阀电源接通，油缸的后腔进油，通过顶柱迫使上模回程弹簧压缩，上模脱离限位板，将已送到模具刃口位置的内外圈毛坯之间的连接带切断，使内外圈分离。冲裁上膜继续下行，将前几次冲落的连接带往下挤压。箍在冲模下模上的最下一层连接带被废料切刀切断，而分离成两个半圆环废料，从冲裁凹模两侧的倾斜废料漏孔中分别流出。当冲裁上膜冲压到位时，行程开关被触动，PLC发出指令，使液压电磁阀的电源断开，油缸的前腔进油，顶柱退回。在上模回程弹簧的作用下，冲裁上膜退回原来位置，箍在冲裁上膜上的外圈被导向卸料板刮下，而内圈被顶出，分离的内外圈均落在冲裁凹模的工作表面。

综上所述，本实用新型提供的轴承套圈自动分离冲床可快速自动分离轴承内外圈，每分钟分离20～30套，自动加工程序由PLC控制，能自动分选出内圈、外圈及废料。因此，该轴承套圈自动分离冲床具有生产效率高、成本低、操作便捷等优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的上模和下模的结构示意图。

其中：机床支架1、顶柱2、上模3、上模限位板3a、上模垫板3b、上模固定板3c、上模回程弹簧3d、冲裁上模3e、油缸4、控制台5、下模6、冲裁凹模6a、冲裁下模6b、废料切刀6c、气动电磁阀7、液压电磁阀8、第一管道8a、第二管道8b、送料滑块9、液压泵10、气缸11、导向卸料板12。

具体实施方式

下面结合附图，并结合实施例，对本实用新型做进一步的说明。

如图1、图2所示，本实用新型一种轴承套圈自动分离冲床，包括机床支架1和油缸4，所述的油缸4的下端连接有顶柱2，顶柱2的下端依次连接有上模3和下模6，所述的上模3和下模6之间设有导向卸料板12，下模6固定在机床支架1上，所述的油缸4的右侧设有液压电磁阀8，液压电磁阀8上设有第一管道8a和第二管道8b，所述的第一管道8a连接有液压泵10，第二管道8b连接有控制台5，所述的控制台5连接有气动电磁阀7，该气动电磁阀7连接有气缸11，气缸11与送料滑块9连接，送料滑块9与下模6连接。

所述的上模3包括上模固定板3c、上模限位板3a和上模垫板3b，所述的上模限位板3a的内侧固定有上模垫板3b，上模固定板3c设在上模3的正中间，上模固定板3c的底端设有冲裁上模3e，冲裁上模3e的底端设有上模回程弹簧3d。