[实用新型]一种用于工程塑料粉体喂料的除铁装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种粉体除铁装置，具体涉及一种用于工程塑料粉体喂料的除铁装置。 

背景技术

工程塑料生产线，一般包括搅拌装置、原料下料斗、粉体下料斗、称重装置、粉体喂料装置、螺杆挤出机、收料装置，其中下料斗一般安装在生产车间二楼混凝土平台上，通过螺丝等连接方式固定。塑料原料、粉体经过称重后从喂料机出料口进入螺杆挤出机进料口中，从而喂入螺杆挤出机中，熔融后加入玻纤后经螺杆挤出机口模挤出，经冷却、牵引制得所需工程塑料。 

在工程塑料的生产过程中，粉体的添加可改善材料的如难燃等相关性能；但是由于现有制备工艺的缺陷，不能有效地去除粉体中的杂质铁；并且在粉体加工的过程中也可能会混入含铁杂质。 

含铁杂质的混入会给工程塑料生产和后续加工带来诸多不便，轻则堵塞模头，影响生产，重则损坏设备，增加设备维修和维护成本，造成严重经济损失；并且铁杂质对塑料产品也会造成不利影响，一方面铁能催化过氧基发生均裂反应，将酚类抗氧剂氧化成二烯类化合物增加了酚类抗氧剂的消耗，这就降低了塑料制品的抗氧化性能；另一方面铁金属杂质混入成型的产品，比如塑料接插件等，会造成产品在绝缘性方面不合格，特别对于汽车用塑料部件、电气连接件来说，这种性能缺陷会造成严重的安全隐患。 

传统去除铁类杂质的方法，是用磁力棒或磁力盘在粉体物料中反复搅拌吸附铁屑(铁锈)，这种除铁方式存在着去除效率低、劳动负荷大、工作环境粉尘大等缺陷。为了减轻工作量，有生产企业将磁铁安装在粉体下料斗底部，在下料的过程中吸附铁杂质；但是这种方式存在四个弊端：一是下料斗粉体量大，造成除铁效率低；二是如果下料斗中磁铁少则无法有效除铁，为了增加除铁效率，往往在下料斗处增加磁铁，这会降低下料速度，从而影响工程塑料生产；三是每当下料斗出口关闭时，粉体会沉积在下料斗底部，并越来越密实，这时磁铁几乎不起作用，无法有效去除铁杂质；最后是粉体流出下料口之后还会经过称重、计量装置，再通过管道喂入螺杆挤出机中，此过程可能会重新引入含铁杂质。 

因此，需要研发一种新的除铁装置，其不仅具有高效除铁功能，而且使用时不会对工程塑料生产过程产生影响。 

发明内容

本实用新型的发明目的是提供一种用于工程塑料粉体喂料的除铁装置，其位于粉体喂料机出料口与螺杆挤出机进料口之间，具有方便拆卸、振动冲击小的优点，且能满足粉体除铁要求。 

为达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于工程塑料粉体喂料的除铁装置，所述除铁装置位于粉体喂料机出料口与螺杆挤出机进料口之间，包括外壳、安装在外壳内部的多根磁棒以及安装于外壳外侧面的振动器；所述磁棒与螺杆挤出机的螺杆平行；所述外壳下部设有一定位卡槽。 

上述技术方案中，每根磁棒的磁场强度在10000～15000高斯之间。 

上述技术方案中，所述磁棒由铁质外壳与磁片组成，其中磁片位于铁质外壳内部，铁质外壳两端具有内螺纹丝口。磁棒通过内螺纹丝口，利用螺丝与外壳连接；当除铁结束后，卸下螺丝即可取出磁棒，从而清除磁棒上的含铁杂质。 

上述技术方案中，所述多根磁棒呈多层间隔排列；优选为呈金字塔结构排列。磁棒间隔排列使得粉体下料时不会堵塞，多层排列可以增加除铁率；特别是呈金字塔结构排列时，磁棒用量少，但是粉体与磁棒依然充分接触，除铁率高，并且对粉体流速影响小。 

进一步优选的技术方案，所述磁棒为3根，其中有2根磁棒位于同一水平面；另1根磁棒位于该水平面之上。 

根据本实用新型的一个具体方面：所述外壳的上端口的周边设置有轴向环形凸缘；实际生产时，通常采用两端带有松紧带的布袋连接除铁装置上端口与粉体喂料机出料口，凸缘设计有利于布袋的固定；外壳的下端口设置有用于与螺杆挤出机进料口连接的螺纹孔，由此通过螺丝可以连接外壳与螺杆挤出机进料口。 

根据本实用新型的一个具体方面：所述振动器为空气振动器。振动不仅提高了粉体的流动速度，还避免了粉体集聚在磁棒上。 

本实用新型中，磁棒与螺杆挤出机的螺杆平行，增加了粉体与磁棒的接触面积；通过设置定位卡槽，可以在安装除铁装置时，保证磁棒与螺杆挤出机的螺杆平行。 

在工程塑料的加工过程中，粉体称量完毕后，由出料口喂入螺杆挤出机时，经过除铁装置，粉体所含铁杂质在受到磁场作用吸附到磁棒上而与粉体分离，提高了除铁效率，从而有效提高了包含此粉体的工程塑料的电气性能。 

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：