[实用新型]圆孔毛刺处理的模具结构

说明书

技术领域

本实用新型属于模具结构,特别涉及一种圆孔毛刺处理的模具结构。

背景技术

在现代产品设计中，无论电工类、医疗类还是汽车类等产品，会使用大量的金属冲压件；在冲压生产中，制件会产生塌角1.1和毛刺1.2，而毛刺在某些产品中是被严格禁止的。因此，就需要对毛刺进行处理。一般的处理办法有两种，第一种是金属件通过滚毛刺设备滚刺或手工去刺；第二种则是在顺送级进模具中通过控制冲裁间隙、刃口锋利度及倒毛刺工步来处理。此方法适用于大批量、精度高、易变形的产品。

在冲压生产中，很多产品上都有圆孔，有的圆孔对孔径、光亮带1.3及毛刺都有严格要求。需要采取适宜的工艺来解决。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种圆孔毛刺处理的模具结构。主要是解决在顺送模中圆孔的毛刺处理及倒R角。

本实用新型的技术方案是：

一种圆孔毛刺处理的模具结构，有卸料板、冲头、凹模板、凹模垫板和倒毛刺及R角凸模，其特征在于：其中倒毛刺及R角凸模和凹模板之间单侧有0.05～0.10mm的间隙，倒毛刺及R角凸模底部倒C角，倒毛刺及R角凸模和凹模板之间距孔中心有0.05～0.10mm的移动量。

本实用新型效果是：

本模具结构，特别适合于孔径在φ0.5～3mm,孔径公差在±0.05以下，材料厚度在0.5～2mm的孔的处理，尤其是在多孔的快速顺送模中使用效果非常明显，减少了刃磨次数和因为孔的毛刺造成的停机，刃磨一次刃口后，冲裁寿命可提高一倍以上。

附图说明

图1是圆孔的毛刺未做处理状态图。

图2是圆孔毛刺处理后理想状态图。

图3是原有圆孔毛刺处理的模具结构的结构示意图。

图4是本发明圆孔毛刺处理的模具结构的结构示意图。

图中1被加工的产品料带、1.1塌角、1.2毛刺、1.3光亮带、2卸料板、3冲头、4凹模板、5凹模垫板、6、倒毛刺及R角凸模。

具体实施方式

如图4所示的一种圆孔毛刺处理的模具结构，有卸料板、冲头、凹模板、凹模垫板和倒毛刺及R角凸模，其中倒毛刺及R角凸模和凹模板之间单侧有0.05～0.10mm的间隙，倒毛刺及R角凸模底部倒C角，倒毛刺及R角凸模和凹模板之间距孔中心有0.05～0.10mm的移动量。

圆孔毛刺处理的模具结构

在图1中，圆孔的毛刺未做处理，冲孔后产生的毛刺在下一工步会被凹模面压平，由立刺变为横向的刺，在孔径要求很严时导致直径D2<D1，造成不良。

为了解决毛刺对产品造成的不良，采取了如图3所示处理方式。在顺送模冲孔后面的工步中增加倒毛刺凸模（图3⑥号件），其中凸模定位部比孔径略小穿入孔中。利用凸模根部R角将毛刺压入材料中且在孔底部形成小R圆弧。由于在顺送级进模中各工步间存在送料误差定位误差及因定位间隙等原因造成的累积误差，在处理小孔多孔及孔径精度高的孔毛刺时⑥号件的定位控制部会与孔产生干涉，造成孔的变形。

为解决此问题，采取了如图4所示的模具结构方案。在⑥号件与④号件之间单侧增加0.05～0.10mm的间隙，在⑥号件与④号件的挂台处增加0.10mm的间隙，同时⑥号件底部倒C角；使⑥号件在④号件中能产生距孔中心0.05～0.10mm的移动量。在定位进入孔内时⑥号件通过侧向力产生的微动能自动找正孔中心，将孔边毛刺均匀压入孔侧面，倒出均匀的R弧。（如图2所示）。

在大量的实践中，如图4所示的模具结构，特别适合于孔径在φ0.5～3mm,孔径公差在±0.05以下，材料厚度在0.5～2mm的孔的处理，尤其是在多孔的快速顺送模中使用效果非常明显，减少了刃磨次数和因为孔的毛刺造成的停机，刃磨一次刃口后，冲裁寿命可提高一倍以上。