[实用新型]一种拉杆杆式膨胀结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及石油开采技术领域，尤其涉及一种拉杆杆式膨胀结构。

背景技术

目前，在石油开采领域中，随着膨胀管技术的不断推广，膨胀管技术在油田现场应用井次迅速增大。膨胀管用于斜井及水平井作业时，由于管柱的摩擦阻力非常大，很容易造成胀管上行困难或者卡死现象，最终导致作业失败。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种摩擦阻力小，结构简单的拉杆杆式膨胀结构。

为解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：一种拉杆杆式膨胀结构，包括膨胀管，所述膨胀管包括前部、中部，所述前部与中部之间通过变径部连接，所述中部上远离变径部的一端连接有尾部，所述膨胀管内连接有膨胀锥，所述膨胀锥位于中部与前部之间，所述膨胀管的前部内螺纹连接有套筒，所述膨胀锥包括膨胀锥椎体，所述膨胀锥椎体上靠近中部的一端连接有压紧帽，所述压紧帽的外侧转动连接有膨胀珠，所述膨胀锥椎体上远离压紧帽的一端固定连接有拉杆，所述拉杆远离膨胀锥椎体的一端穿出套筒成为自由端，所述拉杆的自由端固定连接有止挡螺母，所述套筒内设有台阶部。

以下是本实用新型的进一步改进：

所述膨胀锥椎体靠近拉杆的一端的外侧套装有密封胶圈。

本实用新型采用上述技术方案，结构简单，安全可靠，膨胀锥可回收利用，降低了生产成本；膨胀珠的设置使其与膨胀管内壁解除的时候以滚动摩擦代替滑动摩擦，大大降低了摩擦系数及摩擦力，从而降低了膨胀管膨胀所需的压力，有效提高了膨胀施工的安全系数。

下面结合附图本实用新型的技术方案做进一步的说明。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1-膨胀管；2-变径部；3-中部；4-尾部；5-膨胀锥；6-膨胀锥椎体；7-压紧帽；8-膨胀珠；9-密封胶圈；10-套筒；11-拉杆；12-止挡螺母；13-台阶部；14-前部。

具体实施方式

实施例，如图1所示，一种拉杆杆式膨胀结构，包括膨胀管1，所述膨胀管1包括前部14、中部3，所述前部14与中部3之间通过变径部2连接，所述中部3上远离变径部2的一端连接有尾部4，所述膨胀管1内连接有膨胀锥5，所述膨胀锥5位于中部3与前部14之间，所述膨胀管1的前部14内螺纹连接有套筒10，所述膨胀锥5包括膨胀锥椎体6，所述膨胀锥椎体6上靠近中部3的一端连接有压紧帽7，所述压紧帽7的外侧转动连接有膨胀珠8，所述膨胀锥椎体6上远离压紧帽7的一端固定连接有拉杆11，所述拉杆11远离膨胀锥椎体6的一端穿出套筒10成为自由端，所述膨胀锥椎体6靠近拉杆11的一端的外侧套装有密封胶圈9，所述拉杆11的自由端固定连接有止挡螺母12，所述套筒10内设有台阶部13。

使用时，将油管套设在拉杆11的外侧，油管的端部与套筒10螺纹连接，随后下入到井下的指定位置，由地面向油管内注液，液体经过套筒10流入到膨胀锥椎体6处，当压力达到一定值时推动膨胀锥椎体6运动使膨胀锥椎体6通过膨胀管1上的变径部2，对膨胀管1进行膨胀扩径作业，使膨胀管的内径扩大，并与井下的套管固定连接。膨胀完成后膨胀锥椎体6在压力作用下进入到膨胀管1的尾部4，停止供液后液体通过膨胀锥椎体6与尾部4之间的空间流出，使得膨胀锥椎体6泄压，这时拉杆11通过止挡螺母12卡在套筒10的台阶部13处；最后从地面旋转油管，其旋转方向与套筒下端的外螺纹方向相反，带动套筒10解除与膨胀管1的连接关系，然后上提油管，将套筒10与膨胀锥椎体6回收利用。

膨胀珠8的设置使其与膨胀管1内壁接触的时候以滚动摩擦代替滑动摩擦，大大降低了摩擦系数及摩擦力，从而降低了膨胀管1膨胀所需的压力，有效提高了膨胀施工的安全系数。