[实用新型]一种自卸车车箱底架

说明书

技术领域：

本实用新型涉及自卸车技术领域，具体地讲是一种自卸车车箱底架。

背景要求：

目前，自卸车底架通常采用纵梁，横梁和翼梁三拼式的结构，由纵梁及若干横梁焊接而成，横梁和翼梁直接焊接在纵梁侧面上。由于受车辆承重的要求及与副车架连接的要求，纵梁的高一般都在90mm左右，宽一般都在200mm左右，并且纵梁的高度要保持一致。这种形式的底架虽然极为普遍，但还存在以下缺点：

1、纵梁的高度相同，对车箱的左右移动没有限位作用，降低了车箱使用的安全系数；

2、自卸车的承载面较高，影响了车辆使用的稳定性；

3、底架由四根纵梁从前端贯通到后端，纵梁和横梁之间仅依靠焊接在一起，受到重货物冲击或重载的时候，由于底架强度不够，底架很容易变形，并且横梁和纵梁之间的连接处容易开焊，降低了车箱的使用寿命。

发明内容：

本实用新型的目的是克服上述已有技术的不足，而提供一种自卸车车箱底架，主要解决现有的车箱底架对车箱的左右移动没有限位、承载面高及影响使用寿命等问题。

本实用新型的技术方案是：一种自卸车车箱底架，由第一纵梁、第二纵梁、第三纵梁和垂直于纵梁的第一横梁、第二横梁、翼梁组成；其特殊之处在于，所述纵梁为高大于宽的滚压U形件，U形口朝上布置，纵梁是由车箱前端贯穿到车箱后端，所述的第一纵梁高度低于第二纵梁、第三纵梁，所述的第一纵梁与第二纵梁的宽度相等，小于第三纵梁，所述第一横梁、第二横梁和翼梁均为断开梁，焊接在纵梁侧面上。

进一步的，所述的纵梁与横梁连接的部位用加强块焊接加固。

进一步的，所述的横梁之间的间隔不相同。

本实用新型所述的一种自卸车车箱底架与已有技术相比具有如下积极效果：１、第一纵梁高度低于第二纵梁、第三纵梁，这样对车箱的限位提供了可能；２、纵梁采用高大于宽的滚压U形件结构，这样不仅降低了整个车箱的重心和承载面，而且还提高了车辆运行的稳定性；３、纵梁由车箱前端贯穿到车箱后端，横梁和翼梁焊接在纵梁侧面上，这种结构大大加强了车箱底架的强度，而且简化了车箱底架拼接焊接的工作量，提高了生产效率；４、纵梁和横梁拼接的地方加加强块加强，这种结构可以有效的保护装载重货物冲击时或者货箱重载时对底架的冲击作用，有效的保证纵梁和横梁之间的拼接质量，延长了整个车箱的使用寿命。

附图说明：

图１是本实用新型的主视结构示意图。

具体实施方式：

为了更好地理解与实施，下面结合附图和具体实例详细说明本实用新型；所举实施例仅用于解释本实用新型，并非用于限制本实用新型的范围。

实施例１，参见图１，以自卸车车箱内部的长度为8600mm为例，根据设计要求，采用滚压成形的方式制作第一纵梁1、第二纵梁2、第三纵梁3，纵梁为高大于宽的滚压U形件，U形口朝上布置，纵梁是由车箱前端贯穿到车箱后端，所述的第一纵梁1高度为110mm，第二纵梁2和第三纵梁3的高度为120mm，第一纵梁1与第二纵梁2的宽度相等，小于第三纵梁3，由于纵梁布置方式的改变，和原有的布置方式相比，整个车箱的重心比原先降低了10mm，纵梁之间的落差也对车箱起到了限位的作用；第一横梁4、第二横梁5、翼梁6均为断开梁，焊接在纵梁侧面上，其连接的部位用加强块7焊接加固，横梁之间的间隔根据车箱底部不同部位的不同承重要求和其他车箱底架构件的布置要求，间隔设置为不相同，通过这一结构，使车箱底架的设计更为合理。

本实用新型所述的一种自卸车车箱底架，纵梁从车箱前端贯穿到车箱后端，横梁与纵梁拼接的地方加加强块加固，增加了车箱底架的强度，减小了货物对车箱底板的冲击变形，延长了车箱的使用寿命。