[实用新型]一种制作纤维复合壳体的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种制作纤维复合壳体的装置。

背景技术

众所周知，越来越多的电子产品外壳特别是电池后盖常采用芳纶纤维、玻璃纤维或碳纤等复合材料，尤其是选用芳纶纤维、碳纤维及玻璃纤维等混合编织多色彩纹路编织布，以满足产品各种颜色外观及强度要求。

然而，采用常规热压工艺，多色彩单向纹路复合材料纤维在加工时容易压裂、变形，且多种符合材料纤维组合会影响后续CNC切割、激光切割或冲裁等后续切割效果，较难以外观件应用于电子产品的外壳上。

发明内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提出一种可直接成型出周边整齐、无需后续切割工序的制作纤维复合壳体的装置。

根据本实用新型实施例的制作纤维复合壳体的装置，包括：模板；第一上模板，所述第一上模板与所述下模板可分离地连接，且在所述第一上模板与所述下模板结合时，在所述第一上模板与所述下模板之间构造成第一密闭腔室；以及第二上模板，所述第二上模板与所述下模板可分离的连接，且在所述第二上模板与所述下模板结合时，在所述第二上模板与所述下模板之间构造成第二密闭腔室，其中，所述第二密闭腔室的体积大于所述第一密闭腔室的体积。

根据本实用新型实施例的制作纤维复合壳体的装置，使用第二上模板进行固化过程中，可以在第二上模板涂布树脂层，以覆盖第一密闭腔室中的壳体外形，使成型后的产品上下表面及周边更加整齐，解决了产品成型后的后续切割困难的问题。

另外，根据本实用新型上述实施例的制作纤维复合壳体的装置，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一个实施例，所述下模板的上端面设有凸起部，所述第一上模板的底面设有与所述凸起部相对的第一凹槽，所述凸起部伸入所述第一凹槽内并与所述第一凹槽的内壁构造出所述第一密闭腔室，所述第二上模板的底面设有与所述凸起部相对的第二凹槽，所述凸起部伸入所述第二凹槽内并与所述第二凹槽的内壁构造出所述第二密闭腔室。

根据本实用新型的一个实施例，所述凸起部的顶部构造为圆弧形或平面形。

根据本实用新型的一个实施例，所述下模板的上端面设有容纳槽，所述容纳槽与所述第一上模板的底面构造成所述第一密闭腔室，所述容纳槽与所述第二上模板的底面构造成所述第二密闭腔室。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一上模板底面上设有凸出于底面并可伸入所述容纳槽内的第一压紧部，所述第二上模板底面上设有凸出于底面并可伸入所述容纳槽内的第二压紧部。

使用本实用新型装置制作壳体，可以通过以下步骤：

提供预浸有环氧树脂的纤维布；

将所述纤维布放置在下模板上，并合上第一上模板，并对所述纤维布加热，以对所述纤维布进行预固化处理；

用第二上模板替换第一上模板，合上第二上模板后加热、加压，以对所述纤维布进行固化处理。

以上方法，使用第二上模板进行固化过程中，涂布在第二上模板的环氧树脂层可以填充至经过预固化处理的纤维布与第二上模板及下模板的间隙处，特别是可以覆盖在纤维布的周缘处，使成型后的产品上下表面及周边更加整齐，解决了产品成型后的后续切割困难的问题。此外，由于增加了预固化工序，避免了因环氧树脂的流动而导致的纤维布纹路变形，从而提高了产品的良品率。

对所述纤维布的所述预固化处理的时间为10-15min，加热温度为130-140℃。

对所述纤维布的所述固化处理时间为10-20min，加热温度为130-140℃。

所述固化处理时对所述纤维布施加的压力为10-30KG/cm²。

附图说明

图1是根据本实用新型的一个实施例的制作纤维复合壳体的装置的下模板与第一上模板配合的剖视图，其中凸起部为圆弧形。

图2是根据本实用新型的一个实施例的制作纤维复合壳体的装置的下模板与第二上模板配合的剖视图，其中凸起部为圆弧形。

图3是根据本实用新型的一个实施例的制作纤维复合壳体的装置的下模板与第一上模板配合的剖视图，其中凸起部为平面形。

图4是根据本实用新型的一个实施例的制作纤维复合壳体的装置的下模板与第二上模板配合的剖视图，其中凸起部为平面形。

图5是根据本实用新型的一个实施例的制作纤维复合壳体的装置的下模板与第一上模板配合的剖视图，其中下模板构造有容纳槽。