[实用新型]耳机插针焊线、注塑和测试装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种耳机插针焊线、注塑和测试装置。

背景技术

现有技术中，取单只耳机插针插入固定母座进行插针焊线，焊线完毕后取出耳机插针插入模条定位孔注塑内保护层（如有外保护层再重复相同动作），注塑完毕后拔出耳机插针组件进行单只绝缘测试。

按照单只产品重复插拔计算：焊线工装插拔1次+内外保护层模条插拔2次+绝缘测试机插拔1次，一次性测试完成的话，单只耳机插针至少需要进行4次插拔动作。这样不仅浪费大量的作业时间，而且对产品性能和耳机插针表面镀层造成一定不良影响，如电性能不良、镀层磨损、插针划伤等。同时还带有工器具的损耗及设备维护。浪费较多人力、物力和财力。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种耳机插针焊线、注塑和测试装置，大幅度提高生产效率、降低生产成本，同时大幅度提高产品良率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：耳机插针焊线、注塑和测试装置，包括：

PCB板，所述PCB板的一侧设有金手指插头，所述PCB板的另一侧设有若干个耳机插座，每个耳机插座上的电极与所述金手指插头上的金手指单体一一对应且通过电路电连接；

用于在耳机插针的焊盘上焊接耳机线的焊接支架，所述PCB板与所述焊接支架之间设有第一定位装置；

用于在耳机插针的焊盘位置注塑保护层的注塑模具，所述PCB板与所述注塑模具之间设有第二定位装置，所述耳机插针、所述耳机线和所述保护层共同构成耳机插针组件；

用于采集每个耳机插针组件的电极之间的电性参数值以判断其绝缘性能的绝缘测试装置，所述绝缘测试装置上设有用于插装所述金手指插头的插槽。

作为一种优选的技术方案，所述PCB板上设有4个耳机插座，且每个耳机插座为四极耳机插座，所述金手指插头上设有与所述4个耳机插座的电极电连接的16个金手指单体。

作为一种优选的技术方案，所述第一定位装置包括设于所述PCB板上的定位孔，以及设于所述焊接支架上的定位柱。

作为一种优选的技术方案，所述注塑模具包括上模具和下模具，所述第二定位装置包括设于所述PCB板上的定位孔，以及设于所述下模具上的定位柱。

所述注塑模具还包括设于所述上模具和所述下模具之间的用于对所述耳机线进行定位的模条。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型采用一块一侧设有金手指插头另一侧设有若干个耳机插座的PCB板，解决了传统工艺耳机插针焊线、注塑和测试过程中需要频繁插拔插针的问题，一次性将多个耳机插针插入PCB板上的耳机插座中，不仅通过耳机插座实现了对耳机插针的固定，而且通过耳机插座和PCB板上的相应电路，耳机插针的电极与PCB板金手指插头上的金手指单体导通，因此，在插针焊线工艺中，PCB板可以充当工装支架，在注塑保护层的工艺中，PCB板可以充当模具定位工装，在测试过程中，PCB板可以充当测试通道。

采用上述方案，每个耳机插针自始至终只需要进行一次插拔，避免了因重复插拔插针造成的插针表面划伤、镀层磨损及工器具损耗，产品良率因插拔次数的减少而提高。且本实用新型在一块PCB板上设置多个耳机插座，可以实现多件产品同步作业，如4件、8件、16件等，以每块PCB板设置4个耳机插座为例，一次在PCB板插入4个耳机插针并焊线后，以每块PCB板4件待加工产品为整体放入注塑模具中注塑内、外保护层，再以此为整体将上述PCB板的金手指插头插入绝缘测试装置的插槽内进行测试，上述方案，可以有效节约大量因取放插针而产生的作业工时，并且最终一次性测试完成4件产品，大幅提高生产效率，因此本实用新型可以实现产能质的飞跃。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型实施例的结构及工作过程图。

图2是本实用新型实施例中PCB板的线路布局图。

图中：1.PCB板，11.金手指插头，12.耳机插座，13.电路，14.定位孔，2.耳机插针，3.焊接支架，31.焊接支架上的定位柱，4.耳机线，5.注塑模具，51.下模具，511.下模具上的定位柱，52.模条，6.耳机插针组件，7.绝缘测试装置，71.插槽。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种耳机插针焊线、注塑和测试装置。

耳机插针焊线、注塑和测试装置包括PCB板1、焊接支架3、注塑模具5以及绝缘测试装置7。