[实用新型]一种内凹自卸车前板

说明书

技术领域

本实用新型涉及自卸车上装部分，尤其涉及一种内凹式自卸车前板结构。

背景技术

自卸车前板是车厢的重要组成部分，主要用于连接货厢的边板、底板，内凹式自卸车前板还起到一个安装前顶举升油缸的作用。

现有的内凹式自卸车前板，多采用一块内凹板和两块背板由六根竖筋焊接而成的主体式结构，这种结构存在：零件数量多，材料浪费大，车重增加；焊接部位多变形量大，外部焊缝多影响美观；工艺复杂，生产效率低，制造成本高等缺陷。

发明内容

为克服现有内凹自卸车前板零件数量多，工艺复杂，制造成本高的技术缺陷，本实用新型提出一种内凹式自卸车前板结构。

为此，本实用新型的技术方案为：一种内凹自卸车前板，由背板一、内凹板、横筋、背板二从左到右依次焊接而成，在内凹板与横筋的连接位置分别设有一竖筋，其特征在于：在所述背板一与内凹板的连接位置设有一包角，在所述背板二与内凹板的连接位置设有另一包角。

对于上述技术方案的一种改进在于：所述的包角为辊压成形或冲压成形的钢板折弯件。

对于上述技术方案的另一种改进在于：在所述的竖筋与包角之间设有加强筋，数量为2～4个。

对于上述技术方案的进一步改进在于：在所述的内凹板上设有加强板，加强板为一个整体结构，加强板厚度在4～16mm之间，可根据车型需求进行更改。

有益效果：

本实用新型，通过在背板与内凹板之间加装包角结构，减少了焊接工艺，同时节省材料，减轻车重。该内凹自卸车前板，零件数量少，工艺简单，生产成本低，便于推广使用。

附图说明

图1为现有技术中内凹自卸车前板的主视图；

图2为本实用新型实施例1的主视图；

图3为本实用新型实施例2的主视图；

图4为本实用新型实施例3的主视图；

图5为本实用新型实施例3的左视图。

图中标号为：1、背板一；2、内凹板；3、横筋；4、背板二；5、竖筋；6、包角；7、加强筋；8、加强板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1所示，为现有技术中内凹自卸车前板，由背板一1、内凹板2、横筋3、背板二4焊接而成，然后在背板、内凹板上加装有竖筋5及加强筋7。

实施例1

如图2所示，一种内凹自卸车前板，由背板一1、内凹板2、横筋3、背板二4从左到右依次焊接而成，在内凹板2、与横筋3的连接位置分别设有一竖筋5；在所述背板一1与内凹板2的连接位置设有一包角6，在所述背板二4与内凹板2的连接位置再设有一包角6，增加了前板的强度，同时能够遮挡背板与内凹板之间的焊缝，使其美观。

为了增加前板的强度，所述的包角6为辊压成形的钢板折弯件。

实施例2

如图3所示，一种内凹自卸车前板，由背板一1、内凹板2、横筋3、背板二4从左到右依次焊接而成，在内凹板2、与横筋3的连接位置分别设有一竖筋5；在所述背板一1与内凹板2的连接位置设有一包角6，在所述背板二4与内凹板2的连接位置再设有一包角6，增加了前板的强度，同时能够遮挡背板与内凹板之间的焊缝，使其美观。

为了增加前板的强度，所述的包角6为冲压成形的钢板折弯件。

为进一步加强该前板总成的强度，在所述的竖筋5与包角6之间设有加强筋7，根据整车的实际承载情况，该加强筋7的数量为2个。

实施例3

如图4所示，一种内凹自卸车前板，由背板一1、内凹板2、横筋3、背板二4从左到右依次焊接而成，在内凹板2、与横筋3的连接位置分别设有一竖筋5；在所述背板一1与内凹板2的连接位置设有一包角6，在所述背板二4与内凹板2的连接位置再设有一包角6，增加了前板的强度，同时能够遮挡背板与内凹板之间的焊缝，使其美观。

为了增加前板的强度，所述的包角6为冲压成形的钢板折弯件。

为进一步加强该前板总成的强度，在所述的竖筋5与包角6之间设有加强筋7，根据整车的实际承载情况，加强筋7的数量为2个。

为提高对举升油缸的承载力，在所述的内凹板2上设有两块加强板8，根据车型需求，该加强板8的厚度为6mm。

本实用新型，通过在背板与内凹板之间加装包角结构，减少了焊接工艺，同时节省材料，减轻车重。该内凹自卸车前板，零件数量少，工艺简单，生产成本低，便于推广使用。