[实用新型]一种大型水平剖分焊接悬臂蜗壳

说明书

技术领域

本实用新型涉及压缩机设备，具体地说是一种大型水平剖分焊接悬臂蜗壳。应用于大型单缸多级悬臂离心压缩机及大型组装式压缩机的首级叶轮蜗室部位，方便超大蜗壳的安装及检修工作。 

背景技术

MCO单缸悬臂多级压缩机系列机型作为煤化配套的2-6万空分装置的主打产品。空分装置的大型化，作为2.8-4.6万空分主力压缩机机型多级悬臂离心压缩机MCO机型应用最为广泛。该类型产品一直采用首级半开叶轮，水平剖分机壳外挂整体独立焊接蜗壳，实现轴向进气，内置导叶调节机构调节，单叶轮高效压缩、扩压器扩压，蜗壳渐变扩流后入下一段再冷却压缩。目前国内外均采用整体焊接蜗壳结构及整体铸造轴向悬挂结构。 

由于蜗壳为整体结构，压缩机一段入口流量大，出入口流速限制，入口管径DN1200以上，出口管径DN1000以上，蜗壳采用整体焊接结构，重量达10-20吨，高度4.7米，宽向1.1米，轴向与机壳外端板止口配合，螺栓把合安装，现存问题如下： 

1.在装配出厂前安装困难。由于蜗壳过重，水平及圆周方向无基准面，端板轴向配合面较短，要用20吨天车吊起后，轴向人工手动调整安装，安装费时费力。另外为保证半开轮叶片外边界的气流泄漏，叶轮前设置有整体铸造型环，型环重达700KG,轴向安装在蜗壳，与叶轮保证3MM的间隙，安装和调整都只能在蜗壳安装完进行，操作空间狭小，需专业工具方可安装，极难保证安装精度。 

2.在用户现场安装、检修费时费力。蜗壳过大，只能单独包装到现场后再组装。现场专业人员少，吊装不是专用设备，安装比出厂前更困难。转运一定周期后检修半开叶轮和调整型号间隙时，均需将整个蜗壳吊起卸下，在入口管路和机壳间轴向距离有限，蜗壳出口法兰与膨胀节先行拆开后，现场75吨大天车需小心轴向窜开后垂直吊起，需吊起高出平台5.2米方可，厂房及天车高度在设计时就需考虑够高。直接影响用户厂房的投资。同时型环一般是连同蜗壳一起拆卸，及容易与叶轮刮碰而无法现场修复，回装后影响效率。 

3.蜗壳与机壳联接是通过端板圆周螺栓把合联成一体，端板与机壳壳体间有足够的支撑钢板保证强度，但整个外挂蜗壳无外侧垂直支撑，壳体热膨胀、振动可能会引起刚度削弱，不利于长期运行。 

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种大型水平剖分焊接悬臂蜗壳。该大型水平剖分焊接悬臂蜗壳结构简单，安装和检修方便，加工制造 难度小。 

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案： 

一种大型水平剖分焊接悬臂蜗壳，包括上蜗壳、下蜗壳、法兰及出气风筒，其中上蜗壳和下蜗壳通过法兰连接，形成蜗室，所述蜗室沿轴向设有一段入口，所述出气风筒沿下蜗壳的圆周切线方向设置于下蜗壳的一侧、并与蜗室连通。 

所述下蜗壳的两端沿径向向外延伸设有支出平面，所述支出平面的下端设有与底座连接的弹性支撑。 

所述法兰包括上法兰和下法兰，所述上法兰连接于上蜗壳的连接面上，所述下法兰连接于下蜗壳的连接面上，所述上法兰和下法兰通过螺栓连接。 

所述下蜗壳的内壁沿周向设有用于型环定位的止口。所述上蜗壳和下蜗壳的外圆周上均布有多个筋板。 

所述上蜗壳上的各筋板均与上蜗壳的外圆周垂直，所述下蜗壳上的各筋板均与下蜗壳的外圆周垂直。所述一段入口为圆筒形。所述出气风筒为方形。 

本实用新型的优点与积极效果为： 

1.本实用新型采用板材拼接焊接结构形式，解决铸造蜗壳铸造质量差，制造周期长的缺点。 

2.本实用新型将整体渐变蜗室蜗壳在水平中分面上剖分成上蜗壳和下蜗壳结构，增加上下平面法兰，以螺栓、螺母进行把合联接。 

3.本实用新型在下法兰上增加支出平面，在蜗壳与底座间增加弹性支撑，增加蜗壳刚度，减小自重产生的径向变形。 

4.本实用新型改变整体蜗壳轴向吊装、装配的复杂、困难的安装方式，可先将下蜗壳及相关部件与压缩机端法兰相连接，再将上蜗壳及部件分别在水平方向与下蜗壳把合连接，与机壳轴向端法兰联接。 

5.本实用新型改变机组现场运转检修方式，仅将上蜗壳拆卸下即可检修叶轮等相关部件，大大方便现场的检修工作量。 

6.型环及叶片扩压器等安装在蜗壳上的定子部件给出水平剖分上下半结构，改变型环的装配形式，改轴向装配为径向止口定位安装方式，大大降低装配难度，大大提高装配精度。 

附图说明

图1为本实用新型的三维结构示意图； 

图2为本实用新型的分解示意图；