[实用新型]叠加式多层共挤吹膜机模头

说明书

技术领域

本实用新型属于吹膜设备的技术领域，具体涉及一种叠加式多层共挤吹膜机模头。

背景技术

多层共挤吹膜机模头主要有两类，第一类是螺旋轴心式多层共挤吹膜机模头，第二类是叠加式多层共挤吹膜机模头。图1是现有一种叠加式多层共挤吹膜机模头的结构示意图，它设有多个上下叠加的圆环形盘片1,各圆环形盘片的中心轴线位置重叠, 每个圆环形盘片具有内环侧面15和外环侧面16(如图3所示)，在相邻两圆环形盘片的表面之间形成有一层水平流道2,每层水平流道对应设有一个进料口3，进料口3设在模头的外周边缘，如图2所示 。从俯视形状看，每层水平流道2包括有两级弧形分流道，每层水平流道的进料口3连接到第一级的弧形分流道41的起始端，每条第一级弧形分流道41的末端一分为二地对称分叉为两条次级弧形分流道42，如图2所示，每条次级的弧形分流道42的末端连接有一条蜗状流道5，蜗状流道5的末端延伸到环形的竖向汇合流道6。从水平投影形状看，如果将上述的“蜗状流道”放在一个在平面极坐标系中，并且以圆环形盘片的中心轴线的投影点为该极坐标的中心，以物料在该流道中流动前进的方向为极角增加的方向，则流道的极径随着极角的增加而减少，因此该流道形成类似螺线形状，故称“蜗状流道”。

现有叠加式多层共挤吹膜机模头的每层物料的进料口直接连接到水平流道的第一级弧形分流道的起始端，因此，从模头的径向上看，物料分配流动的总体方向是由外向内，各条水平流道的内端最终汇合流向设在模头中央的环形的竖向汇合流道6，竖向汇合流道贴靠着各圆环形盘片的内环侧面15。

上述结构是现有普通叠加式多层共挤吹膜机模头的结构，但当这种结构方式应用于生产膜泡直径大且易降解的塑料薄膜（例如尼龙薄膜时），会产生以下问题：由于物料分配流动的总体方向是由外向内，水平流道分布在环形竖向汇合流道6的外围，因此，模头的直径需要比膜泡直径大很多，这将导致模头体积大，水平流道的周向长度大；进一步带来以下问题：（1）、由于流道长，熔融物料在模头内部流动时间长、滞留时间长，进而容易出现降解或烧焦等问题；（2）、由于流道长，需要较大挤出压力，物料易因压力不足而阻塞；（3）、从制造成本方面考虑，由于体积大，意味着模头耗费钢材量较大，而这些钢材又是昂贵的特殊钢材，因此增加设备成本；（4）、从生产过程看，由于模头体积大，会造成较大的热量消耗，且模头预热时间长，因此增加生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种叠加式多层共挤吹膜机模头，它体积小，流道长度短。

其目的可以按以下方案实现：该叠加式多层共挤吹膜机模头包括多个上下叠加的圆环形盘片,各圆环形盘片的中心轴线位置重叠；每相邻两圆环形盘片的表面之间形成有一层水平流道，每层水平流道对应连接有一个进料口；每层水平流道包括有径向流道、若干级弧形分流道；径向流道的末端一分为二地对称分叉为两条第一级弧形分流道；除最末级的弧形分流道之外，其余每一级的每条弧形分流道的末端一分为二地对称分叉为两条下一级的弧形分流道，每条最末级的弧形分流道的末端连接有一条蜗状流道，蜗状流道的末端延伸到环形的竖向汇合流道；其主要特点在于， 每层水平流道的进料口的竖向位置均低于相应层水平流道的竖向位置；每层物料的进料口和第一级弧形分流道的起始端之间设有两条斜向上延伸的斜向流道，两条斜向流道形成V字形，每条斜向流道的末端连接有一段竖直向上的竖直分流道，每条竖直流道的上端点形成所述径向流道的起始端； 所述环形的竖向汇合流道贴靠着除最下层圆环形盘片以外的其余各圆环形盘片的外环侧面；所述每条蜗状流道末端的极径大于蜗状流道起始端的极径；在每相邻两级弧形分流道中，上一级弧形分流道比下一级弧形分流道更靠近圆形盘片的中心轴线。

所谓某个构件的极径，是指该构件与圆形盘片的中心轴线之间的距离。

 本实用新型具有以下优点和效果：