[实用新型]一种应用位移-力反馈原理的先导大流量负载控制阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压控制元件，尤其是涉及一种应用位移-力反馈原理的先导大流量负载控制阀。

背景技术

在诸如起升机械、液压绞车以及工程机械等液压系统应用中，会经常出现负载力方向与负载运动方向一致的情况，此种负载被称为超越负载（负负载）。承受超越负载的液压系统，需要有专门的控制阀来控制从负载流回油源的液压油的流量，当负载流量较大时，此种控制阀一般被称为负载控制阀或平衡阀。

然而，由于负载压力较高，负载情况复杂，负载控制阀的流量控制特性直接决定液压系统的速度控制特性和速度稳定性。传统负载控制阀通常有控制压力高、稳定性差的缺点，负载控制阀成为了限制存在超越负载的液压系统性能的瓶颈，尤其在大流量负载控制阀领域，负载控制阀的性能直接影响整套液压系统进而影响整机性能。

有鉴于此，应用新原理、新方法，研制适用于存在大流量超越负载的液压系统的新型负载控制阀具有重要的工程实际意义。

发明内容

为了克服背景技术中存在超越负载的液压系统中负载控制阀或平衡阀负载速度控制效果差、容易发生负载速度抖动的不足，本实用新型的目的在于提供一种应用位移-力反馈原理的先导大流量负载控制阀，该阀不仅具有很好的速度控制特性，而且主阀芯稳定裕量大，有效抑制了负载速度的抖动，适用于存在超越负载的液压系统。

本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型包括主阀体、主阀套、主阀芯、反馈弹簧、负载压力补偿阻尼、先导阀芯、先导阀套、控制弹簧、控制活塞和先导阀体和端盖。

主阀套安装于主阀体的圆柱孔内，主阀套底部与主阀体孔间形成回油腔，主阀芯小端穿过主阀套并位于回油腔内，主阀芯大端与主阀套内孔为滑动配合，先导阀套的一端安装于主阀体圆柱孔内，先导阀套的另一端安装于先导阀体圆柱孔内，先导阀芯大端置于先导阀套内形成滑动配合，负载压力补偿阻尼安装于靠近主阀芯一侧大端的先导阀芯的孔内，反馈弹簧的一端置于主阀芯的孔底部，反馈弹簧的另一端套装于先导阀芯的大端台肩上；先导阀体与主阀体之间通过螺栓连接；控制活塞置于先导阀体的圆柱孔内并与先导阀体形成滑动配合，控制活塞的小端顶在穿过先导套的先导阀芯的小端；控制弹簧的一端顶在先导阀体的圆柱孔底部，控制弹簧的另一端顶住控制活塞台肩上，端盖通过螺栓安装在先导阀体上，并压住控制活塞的大端；控制活塞、先导阀体和端盖共同配合形成控制腔，端盖的中心设有控制油口X ，控制油口X与控制腔连通。

主阀体上设有回油口A与回油腔连通，主阀体上设有负载油口B与负载腔连通；主阀体圆柱孔中部与主阀芯大端外侧及主阀套配合形成负载腔，回油腔能通过主阀芯中部阀口与负载腔连通；先导阀套中部沟槽与主阀体圆柱孔配合形成高压腔；主阀芯圆柱孔、主阀套、先导阀套和先导阀芯大端之间形成控制敏感腔，控制敏感腔能通过主阀芯大端矩形槽与负载腔连通，控制敏感腔能通过先导阀芯大端阀口与高压腔连通，控制敏感腔能通过负载压力补偿阻尼内部孔与先导阀芯内部容腔连通；先导阀芯圆柱孔、负载压力补偿阻尼和先导阀套配合形成先导阀芯内部容腔，先导阀芯内部容腔能通过先导阀芯小端阀口与泄油腔连通；先导阀体与控制活塞配合形成泄油腔，先导阀体径向泄油口L与泄油腔连通。

所述先导阀芯、主阀芯和控制活塞同轴，先导阀芯小端和主阀芯小端为相向布置。

所述主阀芯小端端部为带圆角的凸台结构。

本实用新型具有的有益效果是：

对于存在超越负载的液压系统中，该负载控制阀可以对负载下放速度进行高效准确的控制；由于应用了位移-力反馈原理，该负载控制阀具有较高的稳定裕量，可以提供稳定的负载速度控制，有效抑制了传统负载控制阀的负载速度抖动问题。在主阀芯头部设计减振尾结构，从而有效抵消主阀芯所受液动力的影响，进一步提高了主阀芯的稳定性。将负载下放的速度控制功能和负载上升的单向阀功能集成在主阀芯上完成，使负载控制阀整体结构紧凑。先导阀芯与先导阀套的配合设计，使先导阀芯关闭时，高压腔与控制敏感腔直接沟通，从而使控制敏感腔压力迅速升高，从而推动主阀芯快速关闭，使负载控制阀具有快速关闭功能。

附图说明

图1是本实用新型的结构原理示意图。

图2是图1中A-A的剖面图。

图3是图1中主阀芯及其减振尾的结构图。

图4是图1中B处的局部放大视图。

图5是负载上升负载控制阀单向打开时的状态图。

图6是负载下降负载控制阀先导打开时的状态图。