[实用新型]一种堵盖的模具结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是涉及一种堵盖的模具结构。

背景技术

如图1所示的一种堵盖产品，包括密封体1和金属制骨架2，其中的密封体1包覆在骨架2的外表面。现有的制造该堵盖产品的模具结构如图2所示，主要是由上模3、第一下模4和第一芯模5组成，其中的第一芯模5贯穿上模3且能够相对于上模3作上下直线运动，第一下模4的顶部设有第一凸台8，模具生产时，骨架2可以预先放置在第一凸台8上，上模3底部与第一下模4顶部的第一凸台8相互咬合，从而在上模3、第一芯模5以及骨架2和第一凸台8之间形成了密封体1的型腔。在开模时，成型后的堵盖产品跟随上模3一起与第一下模4分离，再通过第一芯模5将堵盖产品从上模3中顶出来。为了开模时能够使堵盖产品更好地留在上模，以便第一芯模5顶出，通常将如图1所示堵盖产品中的A处宽度尺寸设置在0.25mm以上，但是，这样设计却很容易引起堵盖产品挂模，导致其外观受损严重，造成次品。

在实际生产中，如果骨架2与第一下模4上的第一凸台8之间的间隙过大，将导致浇料过程中堵盖产品内壁充胶，降低产品合格率；为了避免该缺陷，就必须保证骨架2与第一凸台8之间的配合紧密度，这就对金属骨架2的尺寸与形位公差提出了相当严格的要求，从而导致骨架2的加工成本增加。如果骨架2有变形或者其与第一下模4配合过紧时，堵盖产品就会留在第一下模4上，很难从模具中取出来。如果使用棒类工具将产品强行撬出，又很容易将产品撬烂，导致产品报废，并且浪费工时。通过分析现有的模具结构可知，在开模时导致堵盖产品容易粘附在第一下模4上的原因主要有如下两个：第一，生产过程中的骨架2变形，使得骨架2与第一下模4之间的配合过紧；第二，由于第一下模4是一个整体，在堵盖产品脱模时，在骨架2内壁形成真空，导致堵盖产品很难跟随上模3一起与第一下模4分离。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种堵盖的模具结构，避免开模时成型后的堵盖产品卡在模具上而难以从模具中取出来，提高模具的生产效率和脱模堵盖产品的合格率。

本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种堵盖的模具结构，包括上模、第一芯模以及下模和第二芯模，上模底部设置有堵盖密封体型腔，第一芯模贯穿上模且可相对于上模作上下直线运动，下模顶部设置有放置堵盖骨架的第一凸台，所述的第二芯模贯穿下模且可相对于下模作上下直线运动，当模具合紧时，第二芯模的顶部端面与第一凸台的顶部端面共面。

优选地，所述第二芯模的顶端是呈圆锥形的第二凸台，其顶部端面直径大于底部端面直径。

优选地，所述第二凸台的圆锥面上部设置有圆柱面，且所述圆柱面的高度为0.3-0.5mm。

优选地，所述的第二凸台的底端直径大于第二芯模主体圆柱体直径。

优选地，所述的第二芯模相对于下模上下直线运动的运动行程均大于或者等于骨架内侧壁与第一凸台外侧面之间重合部分的高度。

优选地，所述的第一凸台呈圆锥形，其顶部端面直径小于底部端面直径。

优选地，所述第一凸台的圆锥面部分的锥度为5-10度。

优选地，所述的第一凸台的底部设置圆柱面，所述的圆柱面与骨架内侧壁之间重合部分的高度为1.5-2mm。

优选地，所述第一凸台的顶端壁厚为3-5mm。

优选地，所述的上模底部设置凸起，所述凸起内部是密封体的型腔；所述下模顶部设置与上模底部凸起相匹配的凹槽，当上模与下模配合压紧时，所述凸起与凹槽之间形成锥面配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过第二芯模贯穿下模且可相对于下模作上下直线运动，当模具合紧时，第二芯模的顶部端面与第一凸台的顶部端面共面，从而可以减小其中的金属骨架与下模之间的配合间隙，更好地保证模具生产过程中的封胶效果，避免骨架内壁充胶，当开模时，利用第二芯模即可将成型后的堵盖产品向上顶出下模，操作者不需要使用其他辅助工具即可容易地将产品从模具上取出来，避免了产品变形发生，因此，既可以提升成型后堵盖产品的质量，又可以提高模具的生产效率。

附图说明

图1为堵盖产品的结构图。

图2为图1所示堵盖的模具结构图(改进前)。

图3为本实用新型一种堵盖的模具结构图。

图4为图3中B处局部剖视放大图。

图5为图3中第二芯模的结构图。