[实用新型]一种车轴及其双孔镗加工设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双孔镗，尤其涉及的是一种车轴及其双孔镗加工设备。

背景技术

现有的车轴轴管与定位套焊接后，定位套内孔采用车床加工，因为轴管的体积和重量较大，所以人工装夹轴管费时费力：在加工过程中，需要更换三次刀具，更换刀具时，要停工等待；而且两端轴管不能同时加工，从而造成生产效率非常低下；在作业时，车床刀具不旋转，一百多公斤的轴管旋转，耗费的电能增大；在车床操作中，需要人工走刀换刀，随意性大，质量不好控制，加工尺寸精度不能保证。

用现有车床加工后的车轴，轴管和定位套双孔的中心在一条直线上，轴管和轴头焊接后，两个轴头的中心与轴管中心也呈一条直线，当车辆空载时，轴管是直的，当车辆重载时，负载作用点于左右板簧座位置，轴管发生自然弯曲，两侧轮胎产生倾斜，轮胎与地面的接触面积减少，轮胎承受不均匀摩损，导致轮胎寿命降低。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种车轴及其双孔镗加工设备，旨在解决现有的车轴采用车床加工费时费力，加工尺寸精度差和加工得到的车轴负载时受力不均匀，寿命降低的问题。

本实用新型的技术方案如下：一种车轴，其中，包括轴管和轴头，所述轴头设置在轴管的两端，轴头和轴管之间设置有定位套，所述轴头、定位套和轴管之间焊接连接，所述轴管的中心线和轴头的中心线不在同一直线上，轴管中心线和轴头中心线之间形成夹角。

所述的车轴，其中，所述定位套的中心线与水平面形成夹角，轴管的中心线和轴头的中心线之间形成夹角。

一种对如上述所述的车轴进行镗孔的双孔镗加工设备，其中，包括机架、自动走刀刀架、工件架和动力装置，所述工件架设置在机架上；所述自动走刀刀架设置两个，分别设置在工件架的两端；两自动走刀刀架的下面分别设置有倾斜垫板，倾斜垫板靠近工件架的一端厚度比远离工件架的一端薄；所述自动走刀刀架上安装有三个刀具，自动走刀刀架与动力装置连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过一种车轴及其双孔镗加工设备，使用本车轴双孔镗改善了车轴的加工工艺，对轴管两端同时加工，节省了人工装夹时间；双孔镗每端配有三个刀具，加工自动走刀，中间不用换刀，一次性加工成形，使生产效率大幅提高，同时保证了产品的加工精度；在加工过程中，刀具转动，轴管固定后不动，降低了能耗；使用本车轴双孔镗加工的车轴，轴头的中心线和轴管的中心线有一定的夹角，这个夹角就是外倾角度，在空载时只有轮胎外缘与地面接触，当重载时，车轴能变成零点外倾，使整个胎面与地面接触，此时轮胎滚动流畅，轮胎受力更加合理，充分利用了轮胎的承载能力，轮胎摩损均匀，使用寿命延长。

附图说明

图1是本实用新型中车轴的结构示意图。

图2是本实用新型中对车轴进行镗孔的加工工艺步骤流程图。

图3是本实用新型中对车轴进行镗孔的双孔镗加工设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。

如图1所示，是本实用新型中车轴的结构示意图。所述车轴包括轴管10和轴头20，所述轴头20设置在轴管10的两端，轴头20和轴管10之间设置有定位套，定位套的一端与轴头20连接，定位套另一端与轴管10连接；所述轴管10的中心线和轴头20的中心线不在同一直线上，即轴管10的中心线和轴头20的中心线之间形成夹角α。

本实施例中，为了减少加工量，使轴管10的中心线和轴头20的中心线实现不在同一直线上，所述定位套的中心线与水平面形成夹角α：因定位套的中心线与水平面形成夹角α，定位套的一端连接轴头20，另一端连接轴管10 ，这样，使得轴管10的中心线和轴头20的中心线不在同一直线上，即轴管10的中心线和轴头20的中心线之间形成夹角α。

所述夹角α的角度大小可按实际需要而设定，当车轴重载时轴管10发生的弯曲程度越大，夹角α的角度越大，车轴重载时轴管10发生的弯曲程度越小，夹角α的角度越小。