[实用新型]镀锌线余热利用系统

说明书

技术领域

本实用新型具体公开了一种镀锌线余热利用系统。

背景技术

    目前的镀锌线大多是国产化较早的大型镀锌线，整体装备水平较低，设计时未充分考虑烟气热能回收利用，造成现在能耗高于同行业平均水平，成本上竞争不过民营企业，产品质量上竞争不过大型国有企业，近几年一直处于半停产状态。

镀锌机组还原退火炉年设计能力20万吨，CQ级产品最大台时产量38吨。还原退火炉为立式炉型，全辐射管加热工艺。冷轧钢带经过辐射管加热到退火温度，并根据钢带再结晶要求保温一段时间，同时，钢带表面的氧化物在N2＋H2还原气氛中被充分还原。炉体共设W型辐射管99根，采用焦炉煤气为燃料，通过预热式烧嘴、脉冲式辐射燃烧实现能量的转化，炉内最高设计温度加热区950℃。辐射管出口废气温度平均750℃左右，经一次兑冷风后废气平均温度400~450℃左右、排量：27500~34000Nm3/h。冬季经余热锅炉吸收热量用于采暖后，烟气最终排放温度在250℃左右，夏季需大量二次兑冷风降温到250℃左右排放，经排烟风机和烟囱排放大气。

镀锌彩涂工程设计所需总热负荷为750万Kcal/h。建有一个生产能力为10500kW（900万Kcal/h）的导热油站。系统导热油用量110吨。导热油供油温度为250℃，回油温度为230℃，导热油流量为960Nm3/h。加热原料采用焦炉煤气，常用量为2500Nm3/h，导热油炉热效率为85.7%。主要负责镀锌、彩涂机组清洗、钝化工艺段液体的加热和各处烘干风的加热。

在生产过程中，经过长期统计，仅镀锌线生产时，为保证线上清洗、钝化工艺段液体的加温和钢带烘干的需要，导热油冬季平均消耗煤气1150Nm3/h，夏季平均消耗煤气900 Nm3/h。同时，还原退火炉产生的大量高温烟气直排空中。能源消耗巨大，严重制约着产线综合成本的降低。

针对以上情况分析，镀锌生产能耗方面主要存在两个问题:

1、400~450℃的高温烟气，经二次兑冷到250℃后直接排放，白白浪费大量的热能。

2、为保证产线清洗段和烘干箱的功能效果，必须开公辅导热油炉进行加热。又要消耗大量的燃气和电能等其它消耗。

这两个问题，形成了极大的能源浪费。

实用新型内容

 针对目前现有技术存在的问题，本实用新型具体公开了一种镀锌线余热利用系统。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种镀锌线余热利用系统，包括回水管、气-水换热器和气-气换热器，所述的气-水换器安装在还原退火炉总烟道上；所述的气-气换热器安装在气-水换热器之后，还原退火炉余热锅炉前；所述的回水管的冷水出水口连接储水罐的回水口，储水罐的出水口连接两个循环泵，所述的循环泵出口通过管道连接到气－水换热器的进水口，气－水换热器的出水口通过管道连接到回水管的热水回水口上；所述的气-气换热器通过管道连接到各烘干箱循环风机的入口，在入口处并加装风门调节装置。

所述的气-水换热器的顶部通过泄压管道连接到回水漏斗，且连接处设有常开阀门。

所述烘干箱包括纯化烘干箱、光整烘干箱、冷却塔烘干箱、清洗烘干箱；所述的烘干风箱通过鼓入气气换热后的热风实现对带钢的烘干；所述的介质循环管路是整个余热利用的循环通道和换热通道，所述储水罐是循环管路的蓄水补水罐。

所述的回水管的冷水出口和热水回水口之间连接有相互并联的水洗槽、水刷槽、电解槽、碱刷槽和碱洗槽。

本实用新型的工作原理如下：

1、技术要求

烘干用热能和清洗加热用热能分两路换热器，分别回收烟气余热。气－水换热器入口烟气温度400~450℃，出口烟气温度220℃，回水温度85℃，出水温度95℃以上。气－气入口烟气温度220℃，出口烟气温度100℃以下，换热器入口空气温度常温，加热后出口温度135℃左右。烟气余热回收先经气－水换热器，再经气－气换热器，确保清洗液加热效果和回收效率的提升。

 2、气－水换热

在还原退火炉总烟道上安装气-水换器，由水泵将低温回水打至换热器的底部，经过换热水套加热后，高温水从换热器顶部出口流出，经管道进入现有的导热油管道，高温水流经各加热水槽后变为低温水，返回系统中的储水槽，再由水泵打至换热器的底部，形成导热介质循环。

3、气－气换热

在气水换热器之后，还原退火炉余热锅炉前安装气气换热器，换热器入口直通大气，经换热器加热到130℃后经管道输送到各烘干风箱循环风机的入口，与原循环风混合后烘干钢板。