[实用新型]一种水泥窑窑头新型余热锅炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及万吨线水泥窑窑头余热发电锅炉。

背景技术

目前使用的水泥窑窑头余热锅炉受热面管常爆管现象，使得锅炉蒸发量常年达不到设计值，给业主造成经济损失。因此需要对现有锅炉改进，减少爆管概率，满足业主需求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是实现一种爆管率低的水泥窑窑头余热锅炉。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：水泥窑窑头新型余热锅炉，烟气经沉降室进入余热锅炉，所述的沉降室内设有导流板。

所述的沉降室上部为中空筒状结构，下部为斗状结构，烟气经沉降室上部入口进入后，在斗状结构内弯折再由上部输出，所述的导流板竖直呈阶梯状分部在沉降室内，且烟气入口面积小于烟气出口面积，所述的导流板之间具有烟气流动间隙。

所述的沉降室内烟气入口处的第一块导流板呈弯折结构，使烟气入口面积呈逐渐变小的结构。

所述的沉降室内烟气入口处的第一块导流板与其他导流板构成使烟气入口面积呈逐渐变小，再到中部逐渐扩大的弧形结构。

所述的沉降室与锅炉之间的风管取风口截面积增大。

所述的锅炉内受热面管子间距为130-170mm。

所述的锅炉的烟气入口位于其顶端，烟气出口位于其底端，所述的锅炉内自上而下设有过热器、蒸发器和省煤器。

所述的过热器管排、蒸发器管排和省煤器管排出入口均设于锅炉侧壁，管排水平置于锅炉内。

所述的管排均为螺旋鳍片管，所述的过热器管排规格为Φ51x3.5，翅片节距为6.25mm，高度为24mm，厚度为1.2mm，蒸发器管排和省煤器管排的规格为Φ38x3.5，翅片节距为6.25mm，高度为21mm，厚度为1.2mm。

本实用新型的优点在于1、减少了烟气中的含尘量；2、降低了锅炉入口烟气的风速；3、提高了经济效益，使得锅炉爆管次数的减少，避免业主的日常维护费用，稳定的锅炉蒸发量，并使发电量稳定，大大提高了业主的经济收益。

附图说明

下面对本实用新型说明书中每幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为沉降室至锅炉间弯头位置结构示意图；

图2为水泥窑生产线窑头余热锅炉结构示意图；

图3：沉降室导流板布置图；

上述图中的标记均为：1、过热器；2、蒸发器；3、省煤器；4、汽包；5、沉降室；6、导流板。

图1中箭头为烟气流动方向；图2中箭头A为烟气入口；箭头B为烟气出口；图3中箭头为烟气流动方向。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

水泥窑窑头锅炉烟气中含有大量的水泥熟料颗粒，烟气在较高的风速下容易造成受热面的磨损，本申请对锅炉改造设计考虑到水泥窑烟气中的这些特性，在不减少锅炉蒸发量的情况下，降低烟气中粉尘的含量及减小风速从而避免受热面的磨损。

通过对现有锅炉爆管位置及爆管情况分析，爆管的主要原因是受热面磨损造成，造成磨损的主要原因如下：从水泥窑篦冷机截取的高温烟气中含有大量的水泥熟料颗粒，所以烟气先经过沉降室5使较大颗粒的熟料沉降，然后进入锅炉烟气入口，由于沉降室5至锅炉间弯头位置的烟气向风管外侧（下图的箭头方向）偏流，如图1所示，所以该侧的烟气流速快，且粉尘浓度较高。因此，造成过热器管入口的侧面壳体周围大量粉尘堆积，粉尘导致传热管磨损，进而造成爆管。2）由于受热面间隙不均，造成烟气发生串流，加速受热面的磨损。由于爆管后的水与烟气中水泥熟料颗粒混合造成受热面大面积的堵料现象，使整个受热面换热效果大大降低，同时堵料现象引起烟气流通受阻，增大了烟气通过受热面的风速，从而加速了受热面的磨损，大大降低该锅炉的使用寿命，造成锅炉使用的恶性循环。

根据水泥窑生产线的结构特点，针对上述影响锅炉爆管因素，我们对其进行了相应的技术改进：

1）降低烟气中的含尘量：水泥窑所用的沉降室5多为重力沉降室5，利用粉尘与气体的比重，使扬尘靠本身的重力从气体中自然沉降下来，考虑沉降室5的结构特点，在沉降室5中部增加一些导流板6，从而提高沉降效率，减少烟气中大颗粒的含量，经计算，沉降室5内部增加导流板6后，阻力相应增加约200Pa；