[实用新型]板坯移载机的移载小车

说明书

技术领域

本实用新型涉及板坯的移载装置领域，尤其涉及一种板坯移载机的移载小车。

背景技术

目前，世界上大多数中厚板轧机用的原料都以连铸板坯为主。参见图1及图2，在厚板部加工区域有一条板坯移载上料辊道39与炼钢厂连铸车间出料辊道相连，连铸车间生产的坯料中，有少量板坯在此通过行车吊运下线进行人工切割，而大部分板坯通过板坯移载机运送至板坯移载出料辊道37，通过辊道运输进入二次火焰切割区域，分割成不同规格的小坯料。图中所示的移载机为顶升式移栽机，移载机包括相互平行的四辆移载小车100，每辆移载小车100均安置于轨道11上，轨道11通过轨道支架10支撑。移载小车100的两端均连接钢丝绳36，参见图3，车体1端部设置有两个相互间隔的第一耳部101，两个第一耳部101上穿设有螺栓5，钢丝绳36通过钢丝绳耳轴40连接于该螺栓5上。

轨道支架10的两端外侧分别设置有用于缠绕钢丝绳36的卷筒，处于同一侧的四个卷筒31、32、33、34通过同步轴21、22、23连接起来，使得四个卷筒可以同步转动。当电机20驱动同步轴转动时，钢丝绳36可带动四辆小车100沿轨道11同步移动。轨道支架10可通过油缸35驱动实现升降，以便在图中的右侧位置接收来自板坯移载上料辊道39的板坯38，在中间位置将板坯38输送至板坯移载出料辊道37。

现有技术中的板坯移载机的移载小车存在以下问题：

（1）炼钢厂连铸车间输出的板坯38温度均在200～400℃之间，部分坯料由于工艺需要温度高达600～700℃。移载小车100在生产运输过程中，小车车轮2距离板坯38下表面仅有400mm，车轮2长期停留在热坯下方，现有设计的移载机未考虑到板坯高温辐射影响，仅通过空冷的方式对小车100进行冷却，冷却效果差。参见图4，车体1下方用于安装车轮2的销轴8两端均设置轴承9，由于高温，轴承9内的润滑油脂容易被烘干，进而导致小车车轮卡死。如果此时钢丝绳36继续牵拉小车移动，则小车将由于车轮卡死而翻出轨道，造成板坯38砸落。通过现场实际测量发现，在300℃以上的板坯的高温辐射下，移载小车车轮表面温度高达80～90℃。而从事故解体的小车车轮发现，车轮内部轴承保持架碎裂，轴承内油脂已经严重碳化。在高温环境下润滑油脂难以保存长久，失去润滑性能。

（2）移载小车100在上升托举钢板及运输过程中由于冲击、震动原因，将连铸板坯在铸造过程中产生的下表面氧化铁皮震落，掉落的氧化铁皮正好落在移载机小车轨道11上。移载机小车在轨道11上运动时，一旦遇到偏大、偏厚的氧化铁皮，由于车轮无法碾压过去造成一侧车轮卡阻，移载机小车将发生偏载出轨，甚至翻落将小车砸坏。

（3）移载小车车轮2使用的轴承9为双列满装圆柱滚子轴承，该轴承只能承受径向载荷。移载小车运动通过钢丝绳36牵引，在行走过程中车轮轮缘与钢轨发生摩擦，轮缘啃食后车轮与钢轨间隙大，正反转启动时车轮挤靠钢轨形成轴向冲击，长此以往导致轴承滚动体损坏，影响小车的正常运行。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种板坯移载机的移载小车，其能够及时刮除轨道上的异物，防止移载小车翻出轨道。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种板坯移载机的移载小车，用于沿轨道往复移动以运输板坯，包括车体以及置于所述车体下方的车轮，所述车体的两端均设置有横跨所述轨道的、用于刮除所述轨道上的异物的轨道刮板。

优选地，所述轨道刮板位于所述轨道两侧的上方设置有用于将所述异物排至所述轨道外的分流板。

优选地，所述轨道刮板与所述车体铰接。

优选地，所述车轮外侧罩设有防护罩，所述防护罩固定于所述车体上。

优选地，所述防护罩为弧形。

优选地，所述防护罩包括位于所述车轮上方的主体部以及位于所述车轮外侧且与所述主体部连接的侧部，所述主体部或/和所述侧部设置有隔热层。

优选地，所述车轮的数量为四个，每个所述车轮外侧均设置有所述防护罩，位于同一侧的两个所述防护罩之间设置有挡板，所述挡板的下端向着所述轨道的外侧弯折。

优选地，所述车体上设置有用于支撑所述车轮的轴承，所述轴承为圆锥滚子轴承。

优选地，所述轨道刮板与所述轨道面接触。

本实用新型的板坯移载机的运载小车，通过在车体的前后两端设置轨道刮板，可以使得小车在移动时及时将轨道上的异物刮除，防止因异物阻挡小车使得车轮卡死而导致的翻车。分流板可以及时将异物排出至轨道外侧，保证轨道的整体清洁。

附图说明